几何误差的检测原则

几何误差的项目很多，根据被测要素的几何特征和精度要求，相应的检测方法也很多。但是，各种检测方法的检测原则可概括为以下五种。

1.与理想要素比较原则

该原则是指将被测要素与其理想要素比较，从而确定几何误差的大小。理想要素的位置用模拟法获得。此原则在几何误差测量中应用广泛。例如，将被测直线与模拟理想直线的刀口尺刀刃相比较，根据它们接触时光隙的大小确定直线度误差值，如图4-38所示。再如，将实际被测平面与模拟理想平面的平板工作面相比较，用指示表在被测实际表面上的各点进行测量，指示表的最大与最小示数之差就是该零件顶面对基准底面的平行度误差值。

2.测量坐标值原则

该原则是指利用计量器具的坐标系，测出实际被测要素上各点对该坐标系的坐标值，经过计算确定被测要素的几何误差值。如图4-39所示，将被测零件安放在坐标测量仪上，使其基准A和B分别与测量仪的x和y坐标轴方向一致。然后，测量出孔轴线的实际位置的坐标值，利用孔轴线的理想位置的坐标值，经计算可获得实际坐标值对理想坐标值的偏差，即被测孔轴线的位置度误差值。

图4-38　与理想要素比较原则应用示例
1—刀口尺；2—被测零件

图4-39　测量坐标值原则应用示例

3.测量特征参数原则

测量特征参数原则是指测量实际被测要素上具有代表性的参数，用其表示几何误差值。例如，用两点法测量圆柱面的圆度误差，在同一横截面内的几个方向上测量直径，取相互垂直的两直径差值中的最大值的一半作为该截面内的圆度误差。利用该检测原则测得的几何误差值通常是近似值。

4.测量跳动原则

测量跳动原则即被测要素绕基准轴线回转过程中，沿给定方向测量其对某参考点或线的变动量。例如，图4-40所示零件的径向圆跳动和端面圆跳动就是按此原则测量的。测量时，零件无间隙地装在芯轴上，芯轴安装在两同轴的顶尖之间，则两同轴顶尖的轴线就体现了基准轴线。实际被测圆柱面绕基准轴线回转一转过程中，固定的指示表的测头沿被测圆周做径向移动，其示值的最大值与最小值之差即为径向圆跳动数值；若实际被测圆柱面绕基准轴线回转一转过程中，位置固定的指示表的测头沿被测端面做轴向移动，其示值的最大值与最小值之差即为端面圆跳动数值。

图4-40　测量跳动原则应用示例
1—顶尖；2—被测零件；3—芯轴

5.边界控制原则

边界控制原则即检验被测要素是否超出设计给定的边界，以此来判断零件是否合格。通常用光滑极限量规的通规或功能量规的检验部分模拟体现给定的边界，以此来检测实际被测要素。若被测要素的实际轮廓能被量规通过，则合格，否则不合格。

以上五种基本的检测原则概括了几何误差检测的各种方法。在具体项目的检测中，可按照这些基本的检测原则，根据被测零件的特点和有关条件，选择合理的检测方法，也可根据这些基本的检测原则，选择其他的检测方法和测量装置。