1.变位齿轮
前面讨论的是渐开线标准齿轮,它们设计计算简单,互换性好,但标准齿轮传动仍存在着一些局限性。
(1)受根切限制,齿数不得小于最少齿数为zmin=17,使传动不够紧凑。
(2)不适用于安装中心距a′等于标准中心距a的场合。当a′<a时无法安装,当a′>a时,虽然可以安装,但会产生过大的侧隙而引起冲击振动,影响传动的平稳性。
(3)一对标准齿轮传动时,小齿轮的齿根厚度小而啮合次数又较多,故小齿轮的强度低,齿根部分磨损也较严重,因此小齿轮容易损坏,同时也限制了大齿轮的承载能力。
为了改善齿轮传动的性能,出现了变位齿轮。如图7-19所示,当齿条插刀按虚线位置安装时,齿顶线超过极限点N1,切出来的齿轮产生根切。若将齿条插刀远离轮心O1一段距离xm至实线位置,齿顶线不再超过极限点N1,则切出来的齿轮不会发生根切,但此时齿条的分度线与齿轮的分度圆不再相切。这种改变刀具与齿坯相对位置后切制出来的齿轮称为变位齿轮,刀具移动的距离xm为变位量,其中x为变位系数,m为模数。刀具远离轮心的变位称为正变位,此时x>0;刀具移近轮心的变位称为负变位,此时x<0。显然,标准齿轮就是x=0的齿轮。从图中还可以看出,加工变位齿轮时,齿轮的模数、压力角、齿数以及分度圆、基圆均与标准齿轮相同,所以两者的齿廓曲线是相同的渐开线,只是截取了不同的部位(见图7-20)。由图可知:正变位齿轮齿根部分的齿厚增大,提高了齿轮的抗弯强度,但齿顶减薄;负变位齿轮则与其相反。
图7-19 切削变位齿轮
图7-20 标准齿轮齿廓与变位齿轮齿廓比较
2.最小变位系数
用范成法切制齿数少于最少齿数的齿轮时,为避免根切必须采用正变位方法。当刀具的齿顶线正好通过极限点N1时,刀具的移动量最小,此时的变位系数称为最小变位系数,用xmin表示。由图7-19可知,不发生根切的条件为
而
式中:z——被切齿轮的齿数。联立以上两式得
由式(7-16)可得,代入式(7-17),整理后得
由此可得最小变位系数为
当α=20°、h*a=1时,
当z<zmin时,xmin>0,说明此时采用正变位方可避免根切;当z>zmin时,xmin<0,说明只要x≥xmin,齿轮就不会产生根切。
3.变位齿轮的几何尺寸和传动类型
1)变位齿轮的几何尺寸
变位齿轮的齿数、模数、压力角与标准齿轮相同,所以分度圆直径、基圆直径和齿距也都相同,但变位齿轮的齿厚、齿顶圆、齿根圆等都发生了变化,具体尺寸计算公式列于表7-4中。
表7-4 外啮合变位直齿圆柱齿轮的几何尺寸的计算公式
2)变位齿轮传动的类型
根据变位系数之和的不同值,变位齿轮传动可分为三种类型(见表7-5),标准齿轮传动可看成是零传动的特例。表7-5还列出了各类齿轮的传动性能与特点。
表7-5 变位齿轮传动的类型及性能比较
续表
3)变位齿轮传动的设计步骤
设计变位齿轮时,根据不同的已知条件,可采用不同的设计步骤。
(1)已知齿数z1、z2,模数m,压力角α,齿顶高系数h*a和顶隙系数c*时,其设计步骤如下。
①选择传动类型,若z1+z2<2zmin,必须采用正传动,否则可考虑其他传动类型。
②选择两齿轮的变位系数。
③计算两齿轮的几何尺寸。
④验算重合度及轮齿强度。
(2)已知齿数z1、z2,模数m,实际中心距a′,压力角α,齿顶高系数h*a和顶隙系数c*时,其设计步骤如下。
①计算啮合角α′,有
②选择两齿轮的变位系数,有
③其余步骤同情况(1)。
(3)已知传动比i、模数m、实际中心距a′、压力角α、齿顶高系数h*a和顶隙系数c*时,其设计步骤如下。
①确定两齿轮的齿数,因
故得
求出的z1取整数,z2=iz1。
②其余步骤同(2)。
例7-2 用齿条插刀加工一个直齿圆柱齿轮1。已知被加工齿轮轮坯的角速度ω1=5rad/s,刀具的移动速度为0.375m/s,刀具的模数m=10mm,压力角α=20°。
(1)求被加工齿轮的齿数z1;
(2)若齿条分度线与被加工齿轮中心的距离为77mm,求被加工齿轮的分度圆齿厚;
(3)若已知该齿轮与大齿轮2相啮合的传动比i=4,无侧隙安装时的中心距a′=377mm,求这两个齿轮的节圆半径r′1、r′2及啮合角α′。
解 (1)用齿条插刀加工齿轮时,被加工齿轮的节圆与其分度圆重合,且相对刀具的节线作展成运动,则有
r1ω1=v刀
而
故有
(2)因刀具安装的距离(L=77mm)大于被加工齿轮的分度圆半径(r1=75mm),被加工齿轮为正变位齿轮,其变位量为
xm=L-r1=(77-75)mm=2mm
得
被加工齿轮的分度圆齿厚为
(3)由两齿轮的传动比i和实际中心距可知
联立式①、②并求解,可得
r′1=75.4mm
r′2=301.6mm
两齿轮的标准中心距为
由式a′cosα′=acosα可求得
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