切削参数的选择

在实际生产中，切削参数的合理选择是指在保证加工质量的前提下，选择能提高切削效率、降低生产成本、获得高刀具耐用度的切削用量和刀具几何参数。其中刀具几何参数的合理选择在刀具部分已作了详细的介绍，本节主要就切削用量的合理选择作简单讲解。

切削用量是切削加工过程中切削速度、进给量和背吃刀量的总称。切削用量的选择，对加工效率、加工成本和加工质量都有重大的影响。合理选择切削用量，就是选择三者的最佳组合，使之在一定的生产条件下获得合格的加工质量、最高的生产率和最低的生产成本。

实践证明，提高切削用量，能大大提高生产率，但切削加工是一个很复杂的过程，应综合考虑切削用量的选择。下面就一般情况下切削用量的选择进行说明。

3.4.1 背吃刀量的合理选择

背吃刀量一般根据加工余量确定。

粗加工（表面粗糙度Ra＝50～12.5μm），一次走刀尽可能切除全部余量，在中等功率的机床上，ap＝8～10mm；当余量太大或不均匀、工艺系统刚性不够、断续切削时，可分几次走刀。

半精加工（表面粗糙度Ra＝6.3～3.2μm）时，ap＝0.5～2mm。

精加工（表面粗糙度Ra＝1.6～0.8μm）时，ap＝0.1～0.4mm。

3.4.2 进给量的合理选择

粗加工时对表面质量没有太高的要求，而切削力往往较大，合理的进给量应是工艺系统（机床进给机构强度、刀杆强度和刚度、刀片的强度、工件装夹刚度等）所能承受的最大进给量。生产中进给量常根据工件材料材质、形状尺寸、刀杆截面尺寸、已定的背吃刀量，从切削用量手册中查得。一般情况，当刀杆尺寸、工件直径增大，进给量可较大；背吃刀量增大，因切削力增大，进给量就选择较小的；加工铸铁时的切削力较小，所以进给量就选择大些。

精加工时，进给量主要受表面粗糙度的限制，一般取较小值。但进给量过小，切削深度过薄，刀尖处应力集中，散热不良，使刀具磨损加快，反而使表面粗糙度增大。所以，进给量也不宜过小。

3.4.3 切削速度的合理选择

粗加工时，背吃刀量和进给量均较大，故切削速度取较小值；精加工时，背吃刀量和进给量都较小，而切削速度取较大值。

工件材料强度、硬度较高时，应选择较低的切削速度；反之，应选择较高的切削速度。材料加工性越差，切削速度越低。易切钢的切削速度比同等条件的普通碳钢高。加工灰铸铁的切削速度较碳钢低。加工铝合金、铜合金的切削速度较加工钢高得多。

刀具材料的性能越好，切削速度选择得越高。

此外，在选择切削速度时，还应考虑如下问题。

精加工时，应尽量避开积屑瘤产生的区域。断续切削时，为减少冲击和热应力，应适当降低切削速度。在易发生振动的情况下，切削速度应避开自激振动的临界速度。

加工大件、细长件、薄壁件及带硬皮的工件时，应选用较低的切削速度。

总之，选择切削用量时，可参考有关手册的推荐数据，也可凭经验根据选择原则确定。