工件坐标和刀具补偿怎么设置

时间：2023-11-03 百科知识版权反馈

【摘要】：工件坐标系是编程人员在编写零件加工程序时选择的坐标系，也称编程坐标系。工件坐标系的原点可由编程人员根据具体情况确定，一般设在图样的设计基准或工艺基准处。根据数控车床的特点，工件坐标系原点通常设在工件左、右端面的中心或卡盘前端面的中心。因此，数控编程时，应该首先确定编程原点，确定工件坐标系。对刀点是数控加工中刀具相对于工件运动的起点，是零件程序加工的起始点，所以对刀点也称为程序起点。

2.3.1 数控车床的坐标系

一般来说，数控车床通常使用的有两个坐标系:一个是机床坐标系;另一个是工件坐标系，也称为程序坐标系。

1. 机床坐标系

机床坐标系是以机床原点为坐标系原点建立起来的ZOX轴直角坐标系。

Z坐标轴:与“传递切削动力”的主轴轴线重合，平行于车床纵向导轨，其正向为远离卡盘的方向，负向为走向卡盘的方向。

X坐标轴:在工件的径向上，平行于车床横向导轨，其正向为远离工件的方向，走向工件的方向为其负向。如图2-41所示为横向导轨水平和倾斜两种布置的数控车床坐标系。

1) 机床原点

机床坐标系是机床固有的坐标系，机床坐标系的原点称为机床原点或机床零点。它是机床上设置的一个固定点，在机床装配、调试时就已确定下来，是数控机床进行加工运动的基准参考点。数控车床原点的确定方法如下。

数控车床原点一般取在卡盘端面与主轴中心线的交点处，如图2-42所示。同时，通过设置参数的方法，也可将机床原点设定在X、Z坐标的正方向极限位置上。

2) 机床参考点

数控装置上电时，并不知道机床原点，为了在机床工作时正确地建立机床坐标系，通常在每个坐标轴的移动范围内设置一个机床参考点。机床参考点的位置是由机床制造厂家在每个进给轴上用限位开关精确调整好的，坐标值已输入数控系统中。因此参考点对机床原点的坐标是一个已知数。

图2-41 数控车床坐标系

图2-42 机床原点

通常在数控车床上机床参考点是离机床原点最远的极限点。如图2-42所示，P点为数控车床的参考点。

数控机床开机时，必须先确定机床原点，而确定机床原点的运动就是刀架返回参考点的操作，这样通过确认参考点，就确定了机床原点。返回参考点之前，不论刀架处于什么位置，此时CRT上显示的Z与X的坐标值均为0。只有完成了返回参考点操作后，刀架运动到机床参考点，此时CRT上才会显示出刀架基准点在机床坐标系中的坐标值，即建立了机床坐标系。

3) 机床参考点相关指令

(1) 返回参考点检查指令——G27。

G27用于检验X轴与Z轴是否正确返回参考点。

指令格式为:G27 X(U)_ Z(W)_ ;

X(U)_、Z(W)_为参考点的坐标。执行G27指令的前提是机床通电后必须手动返回一次参考点。

执行该指令时，各轴按指令中给定的坐标值快速定位，且系统内部检查检验参考点的行程开关信号。如果定位结束后检测到开关信号发令正确，则参考点的指示灯亮，说明滑板正确回到了参考点位置;如果检测到的信号不正确，系统报警，说明程序中指令的参考点坐标值不对或机床定位误差过大。

(2) 自动返回参考点指令——G28和G30。

G28和G30用于刀具从当前位置返回机床参考点。

指令格式为:G28X(U)_ Z(W)_ ;

第一参考点返回中的X(U)_、Z(W)_为参考点返回时的中间点，X、Z为绝对坐标，U、W为相对坐标。参考点返回过程如图2-43所示。

G30 P2 X(U)_ Z(W)_ ;(第二参考点返回，P2可省略)

G30 P3 X(U)_ Z(W)_ ;(第三参考点返回)

G30 P4 X(U)_ Z(W)_ ;(第四参考点返回)

第二、第三和第四参考点返回中的X(U)_、Z(W)_的含义与G28中的相同。

如图2-43所示为刀具返回参考点的过程，在执行G28X40Z50程序后，刀具以快速移动速度从B点开始移动，经过中间点A(40，50)，移动到参考点R。

(3) 从参考点返回指令——G29。

G29指令的功能是使刀具由机床参考点经过中间点到达目标点。

指令格式:G29 X(U)_ Z(W)_ ;

其中X(U)_、Z(W)_后面的数值是指刀具的目标点坐标。

这里经过的中间点就是G28指令所指定的中间点，故刀具可经过这一安全路径到达欲切削加工的目标点位置。用G29指令之前，必须先用G28指令;否则，G29不知道中间点的位置，会发生错误。

图2-43 刀具返回参考点过程

2. 工件坐标系

工件坐标系是编程人员在编写零件加工程序时选择的坐标系，也称编程坐标系。工件坐标系是用来确定工件几何形体上各要素的位置而设置的坐标系，程序中的坐标值均以工件坐标系为依据。工件坐标系的原点可由编程人员根据具体情况确定，一般设在图样的设计基准或工艺基准处。根据数控车床的特点，工件坐标系原点通常设在工件左、右端面的中心或卡盘前端面的中心。

同一工件，由于工件原点变了，程序段中的坐标尺寸也会随之改变。因此，数控编程时，应该首先确定编程原点，确定工件坐标系。编程原点是在工件装夹完毕后，通过对刀来确定。

3. 数控车床的对刀

编程人员在编制程序时，只要根据零件图样就可以选定编程原点、建立编程坐标系、计算坐标数值，而不必考虑工件毛坯装夹的实际位置。但对于加工人员来说，则应在装夹工件、调试程序时，将编程原点转换为工件原点，并确定工件原点的位置，在数控系统中给予设定(即给出原点设定值)，设定工件坐标系后就可根据刀具的当前位置，确定刀具起始点的坐标值。在加工时，工件各尺寸的坐标值都是相对于工件原点而言的，这样数控机床才能按照准确的工件坐标系位置开始加工。

对刀操作其实质是找到编程原点在机床坐标系中的坐标位置，然后执行G92(G50)或G54～G59等工件坐标系建立指令来创建与编程坐标系一致的工件坐标系。

1) 刀位点

刀位点是指在加工程序编制中，用于表示刀具特征的点，也是对刀和加工的基准点。各类车刀的刀位点如图2-44所示。

图2-44 各类车刀的刀位点

2) 对刀点

对刀点是数控加工中刀具相对于工件运动的起点，是零件程序加工的起始点，所以对刀点也称为程序起点。对刀是指执行加工程序前，调整刀具的刀位点，使其尽量重合于某一理想基准点的过程。对刀的目的是确定工件原点在机床坐标系中的位置，即工件坐标系与机床坐标系的关系。对刀点可设在工件上并与工件原点重合，也可设在工件外任何便于对刀之处，但该点与工件原点之间必须有确定的坐标联系。

3) 换刀点

换刀点是指在加工过程中，自动换刀装置的换刀位置。换刀点的位置应保证刀具转位时不碰撞被加工零件或夹具，一般可设置为与对刀点重合。

4) 数控车床对刀操作

对刀有手动试切对刀和自动对刀两种方法，经济型数控车床—般采用手动试切对刀。下面具体介绍数控车床的手动试切对刀法。

手动试切对刀法根据工件坐标系建立指令及数控系统的不同，具体有不同的操作过程，下面主要介绍通过“刀补”方式确定工件坐标系的对刀过程。

(1) 先进行手动返回参考点的操作。

(2) 用每一把车刀分别试切工件外圆。用MDI方式操纵机床将工件外圆表面试切一刀，然后保持刀具在X轴方向上的位置不变，沿Z轴方向退刀，记下此时显示器上显示机床坐标系中的X坐标值Xt，并测量工件试切后的直径D。

(3) 用每一把车刀分别试切工件端面。用同样的方法再将工件右端面试切一刀，保持刀具Z坐标不变，沿X方向退刀，记下此时机床坐标系中的Z坐标值Zt，且测出试切端面至预定的工件原点的距离L。

(4) 进入数控系统的MDI方式、刀具偏置页面，在“试切直径”和“试切长度”位置，分别输入测量值，数控系统就会自动计算出每把刀具的刀位点相对于工件原点的机床绝对坐标。

(5) 在程序中调用带有刀具位置补偿号的刀具功能指令(如“T0101”)后，即建立起加工坐标系。

这种方法相当于将每一把车刀都建立起各自相对独立的工件坐标系。由于操作简单，不需要计算，因此，该方法已成为当前数控车床应用的主流方式。

4. 工件坐标系建立指令

1) 工件坐标系的建立指令——G92

数控程序中所有的坐标数据都是在编程坐标系中确立的，而编程坐标系并不和机床坐标系重合，所以在工件装夹到机床上后，必须告知机床程序数据所依赖的坐标系统，这就是工件坐标系。通过对刀取得刀位点数据后，便可由程序中的G92(有的机床控制系统用G50)设定出坐标系。当执行到这一程序段后即在机床控制系统内建立了一工件坐标系。

指令格式为:G92 X Z ;

如图2-45所示，用G92指令设置工件坐标系的程序段如下:

G92 X128.7 Z375.1;

G92指令规定了刀具起点(执行此指令时的刀位点)在工件坐标系中的坐标值。

图2-45 G92设置工件坐标系

该指令是声明刀具起刀点在工件坐标系中的坐标，通过声明这一参考点的坐标而创建工件坐标系。X、Z后的数值即为当前刀位点(如刀尖)在工件坐标系中的坐标，在实际加工以前通过对刀操作即可获得这一数据。换言之，对刀操作即是测定某一位置处刀具刀位点相对于工件原点距离的操作。一般情况下，在整个程序中有坐标移动的程序段前，应由此指令来建立工件坐标系。

说明:

(1) 在执行此指令之前必须先进行对刀，通过调整机床，将刀尖放在程序所要求的起刀点位置上。

(2) 此指令并不会产生机械移动，只是让系统内部用新的坐标值取代旧的坐标值，从而建立新的坐标系。

2) 预置工件坐标系指令——G54～G59

具有参考点设定功能的机床还可用工件零点预置G54～G59指令来代替G92(G50)建立工件坐标系。它先测定出欲预置的工件原点相对于机床原点的偏置值，并把该偏置值通过参数设定的方式预置在机床参数数据库中，因而该值无论断电与否都将一直被系统所记忆，直到重新设置为止。当工件原点预置好以后，便可用“G54 G00 X Z ;”指令让刀具移到该预置工件坐标系中的任意指定位置。不需要再通过试切对刀的方法去测定刀具起刀点相对于工件原点的坐标，也不需要再使用G92指令。很多数控系统都提供G54～G59指令，具有完成预置六个工件原点的功能。

首先设置G54原点偏置寄存器:G54 X0 Z85.0;

然后再在程序中调用:N010 G54;

如图2-46所示，用“G54～G59”指令，把工件原点设定在工件右端面中心O点上，其方法如下。

图2-46 预置工件坐标系

(1) 进行系统回零操作。

(2) 换上基准刀(如1号刀)。

(3) 分别试切工件外圆、端面，并分别记下测量值。

(4) 借助数控显示屏上显示的机床坐标系坐标值，计算出工件原点在机床坐标系中的坐标值。

(5) 进入数控面板上的MDI方式，在工件坐标系页面，选择一个工件坐标系(如G54)，并输入前述工件原点在机床坐标系中的坐标值，这样数控系统就保存了这个工件坐标系的零点位置。

(6) 在程序中使用工件坐标系调用指令(如G54)，则数控系统就把这个工件坐标系的零点偏置到需要的位置上。

G54～G59是系统预置的六个坐标系，可根据需要选用。这种方法多用于数控铣床和加工中心，在数控车床中使用比较麻烦。

2.3.2 数控车床的编程特点

1. 绝对编程和相对编程

在数控编程时，刀具位置的坐标通常有两种表示方式:一种是绝对坐标;另一种是增量(相对)坐标。数控车床编程时，在一个程序段中，根据图样上标注的尺寸，可以采用绝对值编程或增量值编程，也可以采用混合编程。

1) 绝对坐标系

所有坐标点的坐标值均从编程原点开始计算的坐标系，称为绝对坐标系，用X、Z表示。

2) 增量坐标系

坐标系中的坐标值是相对刀具前一位置(或起点)来计算的，称为增量(相对)坐标系。增量坐标常用U、W表示，与X、Z轴平行且同向。

图2-47 绝对值编程与增量编程

如图2-47所示，如果刀具沿着直线A→B，分别用绝对值编程和增量编程:

绝对编程:G01 X100.0 Z50.0;

相对编程:G01 U60.0 W-100.0;

混合编程:G01 X100.0 W-100.0;或者G01 U60.0 Z50.0;

2. 直径编程和半径编程

数控车床编程时，由于所加工的回转体零件的截面为圆形，所以其径向尺寸就有直径和半径两种表示方法，采用哪种方法可由系统的参数设置决定或由程序指令指定。

1) 直径编程

在绝对坐标方式编程中，X值为零件的直径值;在增量坐标方式编程中，X为刀具径向实际位移量的2倍。由于零件在图样上的标注及测量多为直径表示，所以大多数数控车削系统采用直径编程。

2) 半径编程

半径编程，即X值为零件半径值或刀具实际位移量。

以FANUC为例，直径编程采用G23，半径编程用G22指令指定。而华中数控系统则用G36指定直径编程，G37指定半径编程。

2.3.3 数控车床编程的基本指令

1. 公制和英制单位指令——G20、G21

工程图纸中的尺寸标注有公制和英制两种形式，数控系统可根据所设定的状态，利用代码把所有的几何值转换为公制尺寸或英制尺寸。

格式:G20(G21)

说明:

(1) G20表示英制输入，G21表示公制(米制)输入。G20和G21是两个可以相互取代的代码，但不能在一个程序中同时使用G20和G21。

(2) 机床通电后默认的状态为G21状态。

(3) 公制与英制单位的换算关系为:

1mm≈0.0394in

1in≈25.4mm

2. 主轴功能指令S 和主轴转速控制指令G96、G97、G50

S指令由地址码S和后面的若干数字组成。

说明:

(1) S控制主轴转速，其后的数值表示主轴速度，单位由G96、G97决定，但不能启动主轴，属于模态代码。

(2) G96 S_表示主轴恒线速度切削，S指定切削线速度，其后的数值单位为米/分钟(m/min)。常与G50 S_连用，以限制主轴的最高转速。G96表示恒线速度有效，G97表示取消恒线速度，属于模态指令。

(3) G97 S_表示主轴恒转速切削，S指定主轴转速，其后的数值单位为转/分钟(r/min);范围:0～9999r/min;属于模态指令，系统默认。

(4) G96常用于车削端面或工件直径变化较大的工件，G97用于镗铣加工和轴径变化较小的轴类零件车削加工。

(5) 主轴转速与切削速度的计算公式如下:

n=1000v/πD

式中，v——切削速度，m/min;

n——主轴转速，r/min;

D——工件或刀具直径，mm。

由此可知，当刀具逐渐靠近工件中心(工件直径越来越小)时，主轴转速会越来越高，此时工件有可能因卡盘调整压力不足而从卡盘中飞出。为防止这种事故，在建立G96指令之前，最好使用G50来限制主轴最高转速。

(6) S指令所编程的主轴转速可以借助机床控制面板上的主轴倍率开关进行修调。

G50除有坐标系设定功能外，还有主轴最高转速设定功能。例如G50 S2000，表示把主轴最高转速设定为2000r/min。用恒线速度控制进行切削加工时，为了防止出现事故，必须限定主轴转速。

例如:

G96 S600; (主轴以600m/min的恒线速度旋转)

G50 S1200; (主轴的最高转速为1200r/min)

G97 S600; (主轴以600r/min的转速旋转)

3. 进给功能指令——F、G99、G98

F指令功能表示进给速度，它由地址码F和后面若干位数字构成。

说明:

(1) F指令表示工件被加工时刀具相对于工件的合成进给速度，其后的数值表示刀具进给速度，单位由G99、G98及G32、G76、G92决定。

(2) G98 F 进给速度单位是每分钟进给量(mm/min)，如图2-48(a)所示。

(3) G99 F 进给速度单位是每转进给量(mm/r)，系统默认，如图2-48(b)所示。

(4) G32/G76/G92F 指定螺纹的螺距。

(5) 借助于机床控制面板上的倍率按键，F可在一定范围内进行修调，当执行螺纹切削循环G76、G92及螺纹切削G32时，倍率开关失效，进给倍率固定在100%。

(6) F为续效指令，直到被新的F值所取代，而工作在G00方式下，快速定位的速度是各轴的最高速度，与F无关。

例如:

G98 F10; (车削进给速度为10mm/min)

G99 F0.2; (车削进给速度为0.2mm/r)

G32 F5; (螺纹螺距为5mm)

图2-48 每分钟进给量G98和每转进给量G99

4. 刀具功能指令——T

FANUC系统采用T指令选刀，由地址码T和四位数字组成。前两位是刀具号，后两位是刀具补偿号。执行T指令，转动转塔刀架，选用指定的刀具。

例如T0101，前面的01表示调用第一号刀具，后面的01表示使用1号刀具补偿，至于刀具补偿的具体数值，应通过操作面板在1号刀具补偿位去查找和修改。如果后面两位数是00，例如T0300，表示调用第3号刀具，并取消刀具补偿。

5. 刀具快速定位(点定位)指令——G00

G00指令使刀具以点定位控制方式从刀具当前所在点快速运动到下一个目标位置。它只是使刀具快速接近或快速离开工件，而无运动轨迹要求，且无切削加工过程。车削时，快速定位目标点不能选在工件上，一般要离开工件上表面1～5mm。

指令格式:G00 X(U)_ Z(W)_ ;

其中，X、Z——目标点(刀具运动的终点)的绝对坐标;

U、W——目标点相对刀具移动起点的增量坐标。

说明:

(1) G00指令使刀具移动的速度是由机床系统设定的，无须在程序段中指定。

(2) G00指令使刀具移动的轨迹因系统不同而有所不同，如图2-49所示，从A到B常见的运动轨迹有直线AB、直角线ACB、ADB或折线AEB。所以，使用G00指令时要注意刀具所走路线是否和零件或夹具发生碰撞。

图2-49 G00刀具轨迹

【例2-4】如图2-50所示，刀具从起点A快速运动到目标点B的程序如下:

图2-50 G00举例

绝对值编程时:G00 X50 Z6;

增量值编程时:G00 U-70 W-84;

混合编程时:G00 X50 W-84;或者G00 U-70 Z6;

6. 直线插补指令——G01

1) 直线插补功能

数控机床的刀具(或工作台)沿各坐标轴的位移是以脉冲当量为单位的(mm/脉冲)。刀具加工直线或圆弧时，数控系统按程序给定的起点和终点坐标值，在其间进行“数据点的密化”——求出一系列中间点的坐标值，然后依顺序按这些坐标轴的数值向各坐标轴驱动机构输出脉冲。数控装置进行的这种“数据点的密化”称为插补功能。

G01是直线插补指令，执行该指令时，刀具以坐标轴联动的方式，从当前位置插补加工至目标点。移动路线为一直线。G01指令为模态指令，主要用于完成端面、内圆、外圆、槽、倒角、圆锥面等表面的加工。

指令格式:G01 X(U)_ Z(W)_ F_;

其中，X、Z——目标点(刀具运动的终点)的绝对坐标;

U、W——目标点相对刀具移动起点的增量坐标;

F——刀具在切削路径上的进给量，根据切削要求确定，单位由G98或G99决定。

【例2-5】如图2-51所示，命令刀具从当前点A直线插补至点C，进给速度为10mm/r。

绝对编程:

N20 G01 Z-30 F10; (刀具由点A直线以10mm/r的速度插补至点B)

N30 X60 Z-48 F10; (刀具由点B直线插补至点C)

相对编程:

N20 G01 W-30 F10; (刀具由点A直线插补至点B)

N30 U20 W-18 F10; (刀具由点B直线插补至点C)

图2-51 G01车削圆柱

2) 倒角倒圆功能

在有些高级的数控机床上，G01指令还可以实现倒直角和倒圆角的功能。

(1) 45°倒角。

由轴向切削向端面切削倒角，即由Z轴向X轴倒角，i的正负根据倒角是向X轴正向还是负向决定，如图2-52(a)所示。

编程格式:G01 X(U)_ I ±i;

由端面切削向轴向切削倒角，即由X轴向Z轴倒角，k的正负根据倒角是向Z轴正向还是负向决定，如图2-52(b)所示。

编程格式:G01 Z(W)_ K ±k;

(2) 任意角度倒角。

在直线进给程序段尾部加上C_，可自动插入任意角度的倒角。C的数值是从假设没有倒角的拐角交点距倒角始点或终点之间的距离，如图2-53所示。

例:G01 X50 C10;

图2-52 G0145°倒角

图2-53 任意角度倒角

X100 Z-100;

(3) 倒圆角。

编程格式:G01 X(U)_ R±r，此时圆弧倒角情况如图2-54(a)所示。

编程格式:G01 Z(W)_ R±r，此时圆弧倒角情况如图2-54(b)所示。

图2-54 倒圆角

图2-55 任意半径圆角

(4) 倒任意半径圆角。

在直线进给程序段尾部加上R_，可自动插入任意半径的圆角。R的数值是从假设没有圆角的拐角交点与起点、终点连线相切的圆弧半径，如图2-55所示。

例:G01 X50 R10;

X100 Z-100 F0.2;

7. 圆弧插补指令——G02、G03

1) 格式一

用圆弧半径R指定圆心位置，即

G02 X(U)_ Z(W)_ R F_;

G03 X(U)_ Z(W)_ R F_;

2) 格式二

用I、K指定圆心位置，即

G02 X(U)_ Z(W)_ I K F_;

G03 X(U)_ Z(W)_ I K F_;

其中，X、Z——圆弧终点的绝对坐标，直径编程时X为实际坐标值的2倍;

U、W——圆弧终点相对于圆弧起点的增量坐标;

R——圆弧半径;

I、K——圆心相对于圆弧起点的增量值，直径编程时I值为圆心相对于圆弧起点的增量值的2倍，当I、K与坐标轴方向相反时，I、K为负值，圆心坐标在圆弧插补时不能省略;

(华中数控:I、K——圆心相对于圆弧起点的增量值，等于圆心的坐标减去圆弧起点的坐标，在直径、半径编程时，I都是半径值。)

F——进给量，根据切削要求确定，单位由G98或G99决定。

说明:

(1) G02为顺圆插补，G03为逆圆插补，用以在指定平面内按设定的进给速度沿圆弧轨迹切削。

(2) 圆弧顺时针(或逆时针)旋转的判别方式如下:利用右手定则为工作坐标系加上Y轴，沿Y轴正向往负向看去，顺时针方向用G02，反之用G03，如图2-56所示。

图2-56 G02/G03插补方向

(3) 通常X轴的正方向是根据刀台所在位置进行判断，刀台位置与机床布局有关。刀台的位置可按前置刀架和后置刀架两种情况区分，即刀台在操作者同侧，如图2-57(a)所示，或者刀台在操作者对面(上方)，如图2-57(b)所示。

图2-57 刀台的位置和圆弧顺逆方向的关系

(4) I、K分别为平行于X、Z的轴，用来表示圆心的坐标，因I、K后面的数值为圆弧起点到圆心矢量的分量(圆心坐标减去起点坐标)，故始终为增量值。

(5) 当已知圆弧终点坐标和半径时，可以选取半径编程的方式插补圆弧，R为圆弧半径，当圆心角小于180°时R为正;大于180°时R为负。

(6) 指令F指定刀具切削圆弧的进给速度，若F指令缺省，则默认系统设置的进给速度或前序程序段中指定的速度。F为被编程的两个轴的合成进给速度。

(7) G02(或G03)为续效指令，其参数说明如图2-58所示。

图2-58 G02/G03参数说明

【例2-6】如图2-59所示，加工圆弧AB、BC，加工路线为C→B→A，采用圆心和终点(IK)的方式编程。

图2-59 G02/G03加工圆弧

绝对编程:

N10 G50 X40 Z110;(定义起刀点的位置)

N20 G03 X120 Z70 I0 K-40;(加工BC)

N30 G02 X88 Z38 I0 K-20;(加工AB)

相对编程:

N10 G00 X40 Z110;

N20 G03 U80 W-40 I0 K-40 F200;(加工AB)

N30 G02 U-32 W-32 I0 K-20;(加工BC)

8. 暂停指令——G04

G04可使刀具作短暂停留，以获得圆整而光滑的表面。如对不通孔做深度加工时，进到指定深度后，用G04可使刀具做非进给光整加工，然后退刀，保证孔底平整无毛刺。切沟槽时，在槽底让主轴空转几转再退刀，一般退刀槽都不需精加工，采用G04，有利于使槽底加工得光滑，提高零件整体质量。该指令除用于钻、镗孔、切槽、自动加工螺纹外，还可用于拐角轨迹控制。

指令格式:G04 U(P)

其中U(P)表示刀具暂停的时间m(ms)或主轴停转数。

说明:

(1) G04在前一程序段的进给速度降到零之后才开始暂停动作。

(2) 使用P的形式输入时，不能用小数点，P的单位是毫秒(ms)。

例:

G99 G04 U1.0(P1000) (主轴空转1转，G99表示暂停进刀的主轴回转数)

G98 G04 U1.0(P1000) (主轴空转1秒，G98表示进刀暂停时间)

9. G00、G01、G02、G03指令综合举例

【例2-7】如图2-60所示，刀具起刀点(70，50)，编写该轴类零件的精加工程序。

图2-60 零件图

O2001;