晶体硅电池片

1.检验内容及检验方式

(1)检验内容:电池片厂家、纸箱包装及内包装、电池片外观、尺寸、厚度、电性能、可焊性、细栅线印刷。

(2)检验方式:品管抽检(按厂家自定的抽样规则抽样)，生产外观全检。

2.工具设备

单片测试仪，千分尺，游标卡尺，烙铁，刀片，橡皮。

3.材料

涂锡带，TPT，EVA，玻璃。

4.检验方法

(1)外观检验等级

外观检验需要全检，电池片外观异常图例如图5－1所示。一般按外观异常程度，将电池片分为以下4类。

①A类片分选标准，必须符合下列任何一项:

·电池片翘曲度应小于2mm。

·电池片正面颜色均匀，无明显色差，无明显划伤，颜色均一;电池片上任何地方出现单一色差，最大范围是10mm×10mm，属于色差范围之内;电池片正面允许有污点，但不会影响电池片的颜色效果;电池片正面不允许有水纹印。

·电池片正面栅线清晰、完整，无明显断线，无明显结点:电池片正面细栅线断线数量小于或等于1个，每条断线间长度小于0.5mm;电池片正面细栅线结点数量小于或等于2个，结点长度和宽度超出部分均小于0.5mm。

·崩边:电池片正面不允许出现崩边现象;电池片背面崩边深度小于0.5 mm，长度小于0.5mm，且数量不超过2个。

·背电极和背背电场较完整，无凸起的铝珠，无脱层现象。

·正背面印制图案无偏离现象。

②B类片分选标准，符合下列各项:

图5－1　电池片外观异常图例

·电池片翘曲度应小于3.5mm。

·电池片正面颜色较均一，可以有轻微色差或轻微的划伤:电池片上可允许有1个浅色色差区域，每处色差面积不超过10mm2，或允许有2个深色色差区域，每处面积不超过5mm2;电池片出现划伤，长度不超过1 cm;阴影面积不超过1 cm2，数量不超过2处。

·电池片正面细栅线出现少量断线或结点:电池片正面细栅线断线数量不超过2个，每条断线长度小于0.5mm;电池片正面细栅线结点数量不超过3个，每个结点长度和宽度均小于0.5mm。

·崩边:电池片正面允许有细微崩点，背面印刷不均匀，不允许有脱层且崩点数量不超过2个;电池片正面崩边深度小于0.5mm，长度小于0.5mm，且数量不超过2个;电池片背面崩边深度小于0.5mm，长度小于1mm，且数量不超过3个。

·电池片正面细栅线结点数量不超过3个，每个结点长度和宽度均小于0.5 mm;背电极和背电场缺损总面积不超过3mm2;不均匀面积不超过0.5mm2，数量不超过3个;不允许有铝珠。

·正背面印制图案允许轻微的偏高。

·蓝边均匀无明显颜色不一。

·表面清洁度无明显指纹、水印等污渍，无大于直径0.3mm的颗粒。

③C类片分类标准，符合下列一项或者多项:

·电池片正面颜色均一，可以有明显的色差或较明显的划伤。电池片上可允许有3个浅色色差区域，每处色差面积要求不超过15mm2，或允许有4个深色色差区域，每处色差面积不超过1mm2。电池片出现划伤，划伤程度发光发亮且不超过3 cm，不超过1处。

·电池片正面细栅线出现限量断线或结点。电池片正面细栅线断线数量不超过4条，每条断线间长度小于1mm;电池片正面细栅线结点数量不超过5个，每个结点长度和宽度均小于0.5mm。

·崩边:电池片正面崩边深度小于0.5mm，长度小于0.5mm，且数量不超过3个;电池片背面崩边深度小于0.5mm，长度小于1mm，且数量不超过4个。

·背面印制不均匀和鼓包:背电极和背电场缺损面积不超过mm2;不均匀的面积不超过1mm，且数量不超过5个，鼓包数量不超过3个。

·正背面印制图案允许有偏离现象，不超过0.5mm且倾斜度小于15℃。

·蓝边均匀，单边宽不超过0.5mm。

·表面清洁度:污渍面积总和不超过3 cm2，无大于0.3mm直径的颗粒。

④D类片分选标准，符合下列任何一项:

·电池片有明显色差和划伤，且电池片色差面积超过以上要求的;电池片划伤程度发光发亮且长度超过3mm。

·严重花片、脏片，总面积超过3 cm2。

·电池片正面细栅线出现大量断线或结点。电池片正面细栅线断线数量大于4条，每条断线长度大于3 mm;电池片正面细栅线结点数量大于5个，每个结点长度和宽度均大于0.5mm。

·崩边:崩边总数量大于5个，或者崩边深度大于0.5mm，长度大于0.5mm。

·背面印制面积缺损总面积大于2 cm2。

·不允许有缺角、隐裂、孔透等。

(2)电性能检测

经过外观检测后的电池片，应对其电性能好坏进行必要的分类。电性能参数中，排在第一位的是效率。除了进行效率的分档外，还对其Isc、Uoc、Rs、Rsh等参数进行必要的细分，这样才能保证组件功率的最大化。事实上，现在许多电池片生产厂家已经给客户定制包装、分档此类电池片。

现行常见的做法是对Isc再进行细分，通常对同类效率的电池片按短路电流每0.02 A为一档进行分类包装。通过这种方法选择的电池片，封装后电池组件能够保证电流以同一状态运行(理论认为，在电源串联等效电路中，电流的大小取决于最小电流的电池，这样可以解决个别电池造成的短路问题，使整个组件功率达到最大，同时各电池的性能也比较匹配。

(3)尺寸

符合厂家提供要求±0.5mm尺寸。

表5－1　多晶硅太阳电池的尺寸要求

表5－2　单晶硅太阳电池的尺寸要求

注:①厚度偏差:电池厚度的测量值与标称厚度允许的最大差值。②总厚度偏差:在一系列点的厚度(包含电极厚度)测量中，被测电池的最大厚度与最小厚度的差值。

(4)弯曲度

正放电池片于工作台上，以塞尺测量电池的弯曲度，“125片”的弯曲度不超过0.75mm，电池的弯曲变形，一般情况下，用电池的弯曲度来衡量。

(5)可焊性

用符合该电池片的互联条，使用60W烙铁，温度320～380℃。将互联条撕开后，主栅线上留下均匀的银锡合金，则认为该电池片具有可焊性。

(6)细栅线印刷

用橡皮在同一位置来回擦10次，栅线不脱落则认为合格。

(7)减反射膜与基体材料的附着强度的测试

采用胶带试验测定黏合性的方法，胶带附着强度不小于44 N/mm，减反射膜不脱落。

(8)热循环试验

经－40～85℃温度循环5次后，电池的外观性能符合要求，电池的转换效率衰减不超过3%，电极应无变色现象。

(9)电极的附着强度和电极/焊点的抗拉强度试验

电极的附着强度和电极/焊点的抗拉强度试验采用同一方法。将一根长150 mm，宽1.7mm的焊锡条引线焊接在电池电极上，焊接长度为10mm，焊接质量以不虚焊为准，在与焊接面成45°角对引线施加拉力，逐渐加大拉力，在拉力不低于2.49N的情况下持续10 s以上。

5.注意事项

①开封时，不能用刀片从直接碰到电池片的地方划，应选择从硬隔板处下刀。

②不能用裸手接触电池片。(手上有汗液，会破坏PN结，而汗液中含有NaCl，会和表面的减反射膜产生反应，导致短路漏电，并降低电池片和EVA的黏结强度。

③要轻拿轻放。