制动间隙自动调整装置

第四章　汽车底盘的检修

一、传动系的检修

1.传动系的基本构造及分类

传动系是将发动机所发出的动力切断或改变后，可靠地传递给车轮，保证汽车在不同道路均能正常行驶的装置。按能量传递方式的不同可分为机械传动、液力传动、液压传动和电传动等。

机械传动装置组成如图4-1所示。

液力传动是利用液体在主动元件和从动元件之间循环流动过程中的动能变化来传动力。液力传动装置有液力耦合器和液力变矩器两种。液力耦合器能传递转矩，但不能改变转矩。液力变矩器除了具有液力耦合器的功能外，还能实现无级变速。由于液力变矩器不能满足汽车各种行驶工况的要求，故在液力变矩器之后串联一个机械式变速器，这种传动称为液力机械传动。

液压传动也叫静液传动，它是通过液体静压力的变化来传递能量的，主要由油泵、液压马达和控制装置等组成。

电传动是由发动机驱动发电机发电，再由电动机通过减速和差速装置驱动驱动轮。

2.离合器的检修

汽车离合器有摩擦式、液力耦合式、电磁式等形式。摩擦式离合器又分为湿式和干式两种。与手动变速器相配合的离合器绝大部分为干式摩擦离合器。干式摩擦离合器按弹簧形式分为周布弹簧离合器和膜片弹簧离合器，膜片弹簧式离合器轿车上采用较多。

（1）膜片弹簧离合器的基本结构。干式膜片弹簧离合器是由主动部分、从动部分和操纵机构三部分组成，如图4-2所示。

1）主动部分　离合器主动部分由飞轮和离合器盖总成组成，如图4-3所示。

膜片弹簧中心部位开有许多径向切口，形成弹性杠杆。钢丝支撑圈位于膜片弹簧两侧，用铆钉将其铆装在离合器盖上。当离合器分离时，分离轴承左移，膜片弹簧以钢丝支撑圈为支点转动，其外端右移，通过分离钩拉动压盘，离合器分离。

2）从动部分　离合器从动部分主要是从动盘。轿车离合器从动盘都带有扭转减振器，如图4-4所示。铆有摩擦片的从动盘钢片与从动盘毂靠四周均布的减振弹簧弹性连接。

3）操纵机构　离合器的操纵机构有液压式和机械拉线式两种。图4-5所示为液压操纵机构，主要由离合器踏板、总泵、拨叉和分离轴承等组成。踏下离合器踏板，总泵推杆推动总泵活塞，总泵中的油压升高，高压油通过油管进入分泵，推动分泵活塞，分泵活塞再推动推杆使拨叉和分离轴承前移，离合器分离。当抬起离合器踏板时，总泵和分泵中油压减小，在离合器分离弹簧、总泵和分泵回位弹簧作用下，总泵与分泵活塞回到原来位置，离合器重新处于接合状态。

图4-6所示为离合器机械拉线式操纵机构。主要由离合器踏板、拉线组件、拨叉和分离轴承等组成。此机构简单，适合于远距离操纵，但拉线的寿命较短。

（2）摩擦片的检修。摩擦片在使用中逐渐磨损、变薄，甚至出现铆钉外露、从动盘钢片挠曲、减振弹簧损坏、从动盘毂花键磨损等现象。若调整、使用不当，会加剧摩擦片的磨损，甚至烧焦、开裂。摩擦片磨损程度的检查如图4-7所示，用游标卡尺测量铆钉头深度，其深度要求不小于0.25～0.3mm，不符合此要求应更换从动盘总成。图4-8所示为检查从动盘端面圆跳动量，将百分表指针抵在距摩擦片外边缘2.5mm处测量，转动从动盘一周，其端面圆跳动量应不大于0.3～0.4mm，否则应更换。

（3）分离杠杆的检修。用游标卡尺测量膜片弹簧内端（与分离轴承接触面）磨损的宽度和深度，宽度不大于5mm，深度不大于0.6mm，否则应更换（如图4-9所示）。分离杠杆与分离轴承接触端磨损后的厚度不应小于1.5mm。否则，应堆焊修复或更换。膜片弹簧弯曲变形的检查如图4-10所示，将专用工具放好，用塞尺测量弹簧内端面与专用工具之间的间隙应不大于0.5mm；否则，如图4-11所示，用专用工具把弯曲的弹簧校正，直至符合要求为止。

（4）分离轴承的检验。分离轴承的检查如图4-12所示，固定内圈转动外圈，同时在轴向施加压力，分离轴承应转动灵活无卡滞或明显间隙，其轴向间隙不应超过0.6mm，内座圈磨损不超过0.3mm，否则应更换分离轴承。分离轴承维修时，不可用油、碱性溶液浸泡、洗刷，只需对外表擦拭干净即可装用。

（5）压盘的检修。压盘平面的平面度的检测方法如图4-13和图4-14所示，其平面度应不大于0.2mm。压盘如有轻度刮痕、沟槽、不平或烧蚀时可对其进行光磨。光磨前必须分解离合器盖总成，用钻床钻掉连接传动片与离合器盖的铆钉头，铳出铆钉，离合器盖和压盘分离。光磨后，压盘的厚度应不小于极限尺寸。在离合器盖和压盘的接触面上均匀涂一层润滑脂，把离合器盖和压盘用专用螺栓组装起来，用14.7～21.6N·m的力矩拧紧螺栓后，铆住螺母。离合器盖总成重新装配后，应先进行动平衡实验，然后再装车。对于出现裂纹的压盘、引起离合器抖动的，必须更换。

（6）离合器主缸和分缸的检修。主缸与分缸分解后，应使用工业酒精清洗干净，禁止用矿物油清洗。缸筒与活塞之间的间隙应符合标准，如EQ1141汽车离合器分缸活塞外径与缸筒的间隙极限为0.08mm，奥迪100型汽车离合器主、分缸活塞外径与缸筒的间隙极限为0.20mm。检查缸体、活塞是否有裂纹或缺损，回位弹簧自由长度和变形。视情况更换损坏零件，同时应更换皮碗、皮圈和防尘罩。

（7）液压式离合器操纵系统的排气。如图4-15所示，先将储液罐加满规定型号的制动液，取下分泵放气螺栓罩，用一根内径与放气螺栓排气嘴直径相适应的塑料管套在放气螺栓上，另一端插入装有制动液的容器内。一人反复踩踏离合器后将踏板踩到底不动，另一人拧松放气螺栓，直到有制动液和气泡流出再拧紧放气螺栓。重复上述过程多次，直到流出的制动液中无气泡为止。

（8）离合器助力系统的检修。助力器分解后，所有橡胶部件如“O”形圈、油封、垫密片等均不得用矿物油清洗，其表面油泥要用酒精或用干净的擦布抹掉。

助力器外壳、活塞、弹簧等部件不得有偏磨、擦伤、裂纹、弯曲变形、失效或变弱等现象；检测气缸的内径和活塞的外径的间隙；检查推杆的弯曲度；检测继动阀活塞的外径和阀套的内径的间隙。对活塞回位弹簧、提升阀弹簧、阀弹簧的弹力进行检测。对严重损坏的部件应进行修复或更换。如：EQ1141型汽车离合器助力器气缸的内径和活塞外径间隙磨损极限为1.5mm，继动阀活塞外径和阀套内径的间隙磨损极限为0.11mm，活塞回位弹簧压缩到55mm时弹力应为68N，提升阀弹簧压缩到13mm时弹力应为2.7N，阀弹簧压缩到10mm时弹力应为12N。

（9）离合器踏板自由行程的调整。离合器踏板自由行程即踩下离合器踏板时，主缸推杆与活塞的间隙以及分离轴承与分离杠杆之间的间隙在踏板上的反映，如图4-16所示。自由行程过大，将引起离合器分离不彻底；自由行程过小或没有，将引起离合器打滑，大大缩短分离轴承的寿命。因此，离合器必须有适当的自由行程。

机械拉线式自由行程的调整方法：轻轻拉动拉线护套，转动调整螺母，调整螺母与限位胶垫间的间隙为3～6mm（图4-17）。在调整过程中应确保限位胶垫上的突出挡块落在调整螺母的凹槽内。检查离合器踏板的自由行程，其规定值为15～30mm。若不符合规定应重新进行调整，直到达到规定值为止。

液压式踏板自由行程的调整方法（见图4-18）：用踏板行程量尺或长度为300mm的钢板尺，将尺身靠近踏板，下端抵在驾驶室地板上，测出踏板在自由状态时的高度，再测出踏下踏板感到有阻力时的高度，其高度差就是离合器踏板自由行程，货车一般为30～40mm，轿车一般为5～15mm。不符合标准时进行调整。方法是：拆下回位弹簧，松开离合器总泵推杆上的锁紧螺母，旋转推杆到刚刚接触活塞，再退回1/3～1/2圈，此时推杆与活塞的间隙应为0.2～0.7mm，拧紧锁紧螺母。然后，松开分泵推杆锁紧螺母，旋转调整螺母，使离合器分泵推杆有合适的空行程，该空行程增大，离合器踏板自由行程增大，反之减小，调整后将分泵推杆锁紧螺母拧紧，装复回位弹簧。再次检查踏板自由行程，确认符合标准为止。

（10）拆卸、分解离合器时的注意事项

1）检查离合器盖与飞轮有无装配记号　如无记号，应做上标记。在拆卸离合器盖与压盘时，要做好二者装配记号。如装有平衡块，应标明其位置，以保证再装配后不破坏离合器的动平衡。

2）在分解离合器盖与压盘时　应使用专用工具，并将各零件标明装配位置标记。

3）分离轴承和摩擦片不得用洗油清洗　而应用汽油或挥发性好的清洗剂清洗。

二、变速器的检修

1.齿轮式变速器的检修

（1）齿轮的检修。齿轮的损伤主要有齿轮的磨损和疲劳剥落、腐蚀斑点等，严重时会出现轮齿开裂、破碎等现象。

1）齿轮轮齿啮合面明显磨损，出现明显的阶梯和锥形接合　齿轮齿长磨损超过原齿长的30%，滑动齿轮和齿套磨损超过原齿长的15%，齿顶磨损超过0.25mm时应更换。

2）各齿轮的啮合印痕应在啮合面中部，印痕面积不小于啮合齿面的60%　齿顶出现有很小的剥落，能用磨光修复时，可继续应用。齿轮表面疲劳剥落部分超过25%时应更换。

3）常啮合齿轮的啮合间隙一般为0.15～0.20mm，接合齿轮的啮合齿隙一般为0.10～0.15mm　检测时可选用适当的塑料线或软铅线，分别置于齿轮相隔120°的三点之间，转动齿轮一周后取出，测量其厚度，取三点平均值，即为齿轮的啮合间隙（如图4-19）。

4）滑动接合齿轮其内花键齿宽磨损量为0.10mm　若键侧间隙超过0.15mm，应更换齿轮。

5）齿轮出现任何形式的裂纹　都应更换。

（2）轴类的检修。变速器在工作中，轴承承受着交变的弯、扭力矩，键齿部分还承受着挤压、冲击和滑磨的作用。因此轴常见的损伤有：轴颈、轴齿、花键齿磨损，轴变形、破裂等。

1）用百分表检查轴的弯曲（图4-20所示）　当最大径向圆跳动量误差达到0.05mm时，应校正或更换。第一轴的轴向间隙不大于0.15mm，其他各轴的轴向间隙不大于0.30mm。

2）用千分尺检查轴颈的磨损（图4-21所示）　当磨损量达0.04mm时，应修复或更换。

3）轴齿、花键齿严重损伤　应修复或更换。

4）轴出现任何形式的裂纹　均应更换。

（3）轴承的检修

1）滚针轴承的检查　如图4-22所示。检查滚针轴承的磨损时，可将轴牢固夹在台钳上，上下拉动齿轮，观察百分表的摆动量，即为齿轮与滚针轴承和轴的径向间隙，其标准值为0.015～0.066mm，使用极限为0.08mm，超过极限值时，应更换滚针轴承。

2）圆锥滚柱轴承的检查　将轴承清洗干净，检查圆锥滚柱轴承滚柱、外圈滚道和圆锥滚柱轴承内圈有无烧蚀、疲劳剥落及严重磨损，滚柱保持架有无损坏。出现任何一种情况，都需更换。

3）球轴承的检查　如图4-23所示。检查球轴承有无烧蚀、疲劳剥落及严重磨损；测量球轴承的轴向间隙，标准值为0.05mm，使用极限为0.1mm。径向间隙，标准值为0.003～0.018mm，使用极限为0.04mm。

（4）同步器的检修。包括锁环式和锁销式同步器两方面内容。

1）锁环式同步器的检修　锁环式同步器的结构如图4-24所示，主要是由锁环、接合套、滑块、齿毂和弹簧圈组成。

①锁环式同步器常见的损坏形式有：锁环内锥面螺旋槽严重磨损、锁环齿圈轮齿磨损或损伤和锁环三个缺口磨损等。

锁环内锥面螺旋槽在同步器同步过程中，两锥面接触后破坏油膜，以增加锥面之间的摩擦力矩。当锁环内锥面螺旋槽磨损甚至光滑后，摩擦力矩降低或大大削弱，从而引起同步器失效。

②检查锁环内锥面的磨损情况：可直观检查也可将锁环套在齿轮齿端的锥面上配合检查。当两锥面接触后，锁环与齿轮端面之间，应该有1.10～1.75mm的间隙为正常。若两者之间已经靠近，间隙小于0.5mm，则说明两锥面已磨损严重，此时应更换锁环。检查方法如图4-25所示。

锁环齿圈的损坏，主要是齿端部的磨损或个别齿轮损伤。检验中，对于磨损不严重的，可通过钳工修复齿圈的倒角（每个轮齿的两侧倒角均为45°）继续使用，损坏严重的，应予以更换。锁环上三个缺口是与相应的三个滑块配合的。由于滑块在槽内不断摩擦的结果，造成滑块与槽的配合间隙增大，使同步器同步效果变差，换挡困难。

③检验时：将锁环、啮合套等均装在轴上，并将啮合套放入空挡位置，使轴不能转动，滑块处于槽的中间位置。此时，轻轻拨动同步器锁环，当锁环与滑块消除间隙时，锁环上轮齿的顶端与齿毂上轮齿的一侧平齐，这时再轻轻拨动啮合套，当看到啮合套上的内齿恰好与锁环上的轮齿相抵而没有挂入齿轮上的轮齿，则说明锁环上的槽与滑块配合间隙正常（如图4-26所示）。若锁环槽与滑块配合间隙过大，说明槽与滑块均磨损严重，可对锁环铜焊修复或更换新品。当更换新品时，有可能使配合间隙过小，可用锉刀直接锉修。锁环槽的标准尺寸为：宽度16.00～16.24mm，槽的深度为（5.18～5.58）±0.20mm。若槽与滑块均磨损严重时，应更换新品。

2）锁销式同步器的检修　锁销式惯性同步器结构如图4-27所示，主要是由锁销、齿轮、推盘、结合套等零部件组成。

①锁销式同步器常见的损坏主要是：锥环与锥盘接触部分的磨损、擦伤及烧蚀。

②检验过程中：如发现锥环与锥盘接触部分有严重磨损（沟槽深度不得大于0.40mm，原深度为0.10mm）、烧蚀等损坏现象，应更换锥环或同步器总成。

③锥环与锥端面之间若有轻微摩擦声：可将锥环端面车削除去0.50～1.00mm，锥盘可继续使用。修理后的同步器装复后，要求锥环与锥盘相接触的端面间隙不得小于0.30mm。

锁销、定位销与接合套上的孔，配合不得松旷，铆钉头部不得突出锥环端面，否则应修复或更换同步器总成。

（5）壳体的检修

1）壳体的检验与修理　变速器壳体常见的损坏有壳体的变形及裂纹、轴承座孔处的磨损、螺纹损伤及滑牙等。

①当壳体的结合平面的平面度误差达到0.20rnm时：可用刨、铲、锉、铣等方法修理更换。对于螺纹的损坏与滑牙，可采用扩孔攻丝或焊补后重新钻孔攻丝的方法修复。

②对于壳体上产生的裂纹：一般用磁力探伤检验，或外部检视与渗油敲击检验。对未延伸到轴承座孔处及不重要部位的裂纹，可用黏结剂黏结、螺钉填补法修复。对重要部位的裂纹，则应焊接修复。焊接时，必须先对壳体加温然后再焊，防止局部内应力过大焊后再裂。

③轴承座孔的磨损：会破坏壳体与各轴承的配合关系，影响轴和齿轮的正确工作位置，造成齿轮发响、跳挡等一系列不良后果。轴承与座孔的配合最大间隙一般不得超过0.1mm。当配合间隙超过了使用限度后，应进行修理。修理时，要根据实际情况，选择不同的修理方法。若座孔没有失圆，只是配合过于松旷，可对轴承外径涂镀、镀铬修理。若座孔有失圆，应采用镶套法修复，镶套时要用专用夹具，对原座孔搪成正圆，然后再镶入一个事先准备好的套。既要保证孔的尺寸精度，又要保证各轴孔轴线的相互位置精度。

2）变速器壳体座孔精度的检测

①第一、二轴与中间轴两座孔轴线平行度误差的检测：将清洗后的壳体扣放在平板上（如图4-28所示），用内径百分表对各轴承座孔进行测量，在垂直方向测出孔的半径。用高度游标卡尺游标固定在适当的位置，分别测出各座孔的高度值，再分别加上各自孔的半径，即得到孔中心线距平板的实际高度。通过计算可以得出两轴线之间的平行度误差。一般应小于0.10mm。

②第一、二轴与中间轴两轴座孔中心线倾斜度检测：将壳体放在平台上，使壳体前面与平台垂直；利用上述方法分别测量变速器壳体两端孔的高度差即为倾斜度。

（6）变速器操纵机构的检修。变速器操纵机构在检修过程中应进行如下内容的作业：

1）检查变速器盖　应无裂损、变形，其方法与变速器壳的方法基本相同。

2）检查盖与壳体的结合平面的平面度　公差一般为0.10mm，否则应修复。

3）变速拨叉轴与承孔的配合间隙为0.04～0.20mm　拨叉与接合套凹槽相接触处配合间隙超过1.0mm（见图4-29），应修复或更换。

4）拨叉轴及叉轴上的定位凹槽、互锁凹槽、磨损后有明显沟痕　定位球、互锁销磨损，定位弹簧变软或折断，都应及时更换。

（7）夏利2000和金夏利变速器的检修

1）变速器的拆卸

①方法一：架起轿车，拆下蓄电池、托架、启动机导线、倒车灯开关线、搭铁线、里程表导线插头、离合器拉索、凹槽；

②方法二：拆下换挡操纵拉杆螺栓、稳定杆和延伸杆总成；

③方法三：拆下启动机、托架和排气管；

④方法四：拆下横臂和传动轴以及前制动盘。拆下传动轴时，要托住驱动轴内侧，不要损坏油封；

⑤方法五：拆下离合器与发动机连接螺栓，从车上取下变速器；

⑥方法六：放掉齿轮油，拆下离合器拉线托架、发动机后支架、倒车灯开关、通气塞；

⑦方法七：拆下变速器后盖总成、润滑油管、锁球压板、衬垫，取出锁球和弹簧；

⑧方法八：用专用工具撑开输出轴轴承弹性挡圈，使轴下落，如图4-30所示；

⑨方法九：拆下变速器壳上的孔用弹性挡圈、换挡机构零件，再拆下输入轴和轴承锁板；

⑩方法十：取出输入轴、输出轴总成。

2）变速器的组装

①方法一：装配差速器；

②方法二：安装磁性体和摆杆支架总成，拧紧力矩为6.86～9.8N·m；

③方法三：将输入轴、输出轴总成一同装入，装好输入轴、输出轴轴承锁片，螺栓拧紧至14.70～21.56N·m；

④方法四：安装换挡机构；

⑤方法五：在变速器和离合器壳体的接合面上涂上密封胶，将离合器壳体和变速器壳体装配成一体，装上轴承弹性挡圈，注意应用手提起输出轴，以确保弹性挡圈落在轴承槽内；然后紧固壳体之内的连接螺栓，紧固力矩为14.7～21.56N·m；

⑥方法六：安装锁球、锁球压紧弹簧、锁球压板及密封垫，并装好润滑油管；

⑦方法七：安装变速器壳后盖，将密封胶涂在壳体的接合面上，螺栓的拧紧力矩为6.9～9.8N·m；

⑧方法八：安装里程表导线插头、倒挡开关和通气塞；

⑨方法九：安装离合器拉索托架和发动机后支架下板，离合器拉索托架螺栓的紧固力矩为14.7～21.56N·m，发动机安装后支架下板螺栓的紧固力矩为29.4～44.1N·m；

⑩方法十：安装注油和放油螺塞。螺塞的紧固力矩为29.4～49.0N·m。

2.液力自动变速器的检修

汽车上使用的自动变速器主要由液力变矩器、行星齿轮变速器、液压自动换挡系统、电控系统、油冷却系统等部分组成（图4-31）。自动变速器电脑（ECU）根据发动机节气门位置、车速、换挡手柄位置、换挡规律选择开关位置等信号，根据存储器中贮存最佳换挡程序，选择适合的挡位和换挡时刻，发出控制指令电流，给相应的换挡电磁阀通电，通过数个换挡电磁阀的通、断电过程，再控制相应的液压回路及换挡执行元件（离合器和制动器），在由油泵产生液压油压力作用下借助于离合器和制动器，改变各行星齿轮机构中各元件的相对运动关系，获得不同的挡位，达到变速变扭的目的。

（1）自动变速器的结构特点

1）液力变矩器　液力变矩器由泵轮、涡轮和导轮组成，称三元件变矩器。泵轮为主动件，与曲轴的后端相连接；涡轮为从动件，其中部通过花键与变速器输入轴相连接；导轮介于泵轮与涡轮的液流之间，装在与变速器壳固定相连的导管上。泵轮、涡轮和导轮，均各由一组曲面叶片组成，导轮的叶片内制有导流环（如图4-32所示）。

变矩器内充满了液压油，发动机启动后，曲轴带动泵轮转动，泵轮叶片搅动液压油，使油获得一定流速，油流冲击涡轮叶片，使涡轮转动。通过涡轮叶片的油流在通过导轮叶片时，在导轮叶片上导流环的作用下，油流再次冲击泵轮叶片背面，泵轮在两个力矩作用下，得到更大的扭矩使其旋转。液压油获得更强的流速推动涡轮，涡轮就获得了更大的扭矩，将液体的动能转化成机械能而输出，所以涡轮输出的转矩就不同于泵轮输入的转矩。

在汽车正常行驶时，涡轮的转速要低于泵轮的转速，随着涡轮转速与泵轮转速的相对变化，其扭矩比（即输出扭矩与输入扭矩之比）能无级自动的变化。当汽车起步、上坡时，遇到的阻力较大，这时，液力变矩器能使发动机扭矩自动增大2～4倍。起步后，随涡轮转速的升高，扭矩比也就相应地连续下降。当扭矩比等于1时，液力变矩器转变为液力耦合器，提高了传动效率。此外，液力变矩器还具备保证汽车平稳起步、衰减传动系中的扭转振动、防止传动系超载等作用。

2）行星齿轮变速器　由于变矩器尺寸的限制，变扭比只能在2～4倍内，此值远远满足不了汽车各种工况的需求。为解决自动变扭和传动效率之间的矛盾；在变矩器后面再串联一个行星齿轮变速器，使扭矩再增大2～4倍。行星齿轮变速器通常由2～3个行星齿轮机构组成，一般3个挡位有2个行星齿轮机构，4个挡位有3个行星齿轮机构。各个行星齿轮机构的结构和工作原理相同。如图4-33所示，单排行星齿轮机构包括太阳轮、齿圈、行星架和行星齿轮。行星齿轮与太阳轮和齿圈相啮合。通常行星轮有3～6个，均匀对称地分布在太阳轮上，借助于滚针轴承和行星轮轴安装在行星轮架上。在工作中，行星轮不但绕行星轮轴自转，同时还绕太阳轮公转。

当行星齿轮机构工作时，将太阳轮、行星架和齿圈三者中的任一元件作为主动件，把它与输入轴相连；将另一元件作为从动件，与输出轴相连；第三个元件加以制动力，使其固定（转速为零）。这样，整个行星齿轮机构就能够以一定的传动比传递动力。

3）自动操纵系统　自动操纵系统由动力源、执行机构和控制机构三部分组成。动力源和执行机构均为液压式，按控制机构的形式分类，操纵系统可分为液压控制液压式和电子控制液压式两种。

①动力源：动力源的主要组成部分是油泵，它不仅向控制机构和执行机构提供有一定压力的油液，用以实现换挡，还向行星齿轮变速器提供润滑油和向液力变矩器提供工作油液。

②执行机构：执行机构主要包括离合器和制动器。它可根据汽车在不同道路条件下建立和卸除油压，使变速器在不同的挡位工作。

a.离合器的作用有两个：其一是将行星齿轮机构中的某一元件与主动件部分连接，使该元件成为主动部分；其二是将行星齿轮机构中任意两个元件连锁为一体，使第三个元件具有相同的转速，这样星行齿轮机构可作为一个整体实现直接传动。各种型号的行星齿轮自动变速器大都采用多片摩擦片式离合器，如图4-34所示。这种离合器由主动片、从动片、离合器鼓、活塞、回位弹簧及离合器壳（即花键毂）等组成。在钢片上粘上耐磨材料的摩擦衬片，就组成了主动片，它与钢制的从动片交错排列，分别用花键与驱动端、从动端相连接。当油缸中无油压时，在回位弹簧作用下活塞移至右端，此时离合器处于分离状态。当油缸中注入压力油时，活塞被推向左端，主动片和从动片压紧，离合器处于接合状态。

b.制动器起制动约束作用。它可将行星齿轮机构中的某一元件与变速器壳体相连，使该元件被约束制动而固定，从而达到改变传动比的目的。

制动器的常用形式主要有片式和带式两种。片式制动器的结构与多片离合器的结构大致相同，区别在于离合器的壳体是一个主动件，而制动器的壳体是固定不动的。片式制动器具有结合柔和、易于控制的特点，还可以借增减制动片的数量，来适应不同排量的发动机，但它径向尺寸较大，须占用较大的空间。带式制动器则是将内侧粘有摩擦材料的制动带卷绕在制动鼓上，靠制动带与制动鼓之间的摩擦力，实现制动作用，如图4-35所示。

c.单向离合器。单向离合器又称定向离合器或自由轮离合器，它仅向一个方向传递力矩，反向时不传递动力。也就是说用单向离合器连接起来的两元件之间，按受力关系的不同，自动实现锁定或分离。单向离合器传递转矩比摩擦离合器大，能够按回转方向自动平稳地进行接合和空转的转换。在驱动时没有轴向力，空转时摩擦力也小。单向离合器有多种形式。在汽车自动变速器上应用较多的是楔块型和滚柱型单向离合器。

楔块型单向离合器（图4-36）是由外轮、内轮、楔块、保持架、片状弹簧等组成，楔块置于外轮与内轮之间的保持架上，并借助片状弹簧把楔块平均分布，卡块具有特殊的外形，A-A尺寸大于B-B尺寸。当外轮在外力矩作用下，按图中逆时针方向回转时，楔块也按同方向回转而起到斜楔作用，外轮被卡死不动，此时处于锁止状态；当外力矩改变作用方向，按自由轮顺时针方向回转时，楔块倾斜，内外轮松开，外轮自由回转，此时处于分离状态。

滚柱型单向离合器（图4-37）由外轮1、滚柱2、弹簧顶杆3和轮毂4等组成。轮毂的外表面或外轮的内表面之一被制成斜面或曲面，称为凸轮曲面，用弹簧顶杆的推力保持滚柱与轮毂和外圈经常接触。若外轮为主动件工作时，在外力矩作用下使外轮按图中离合器方向回转（逆时针方向），滚柱受摩擦力作用被卡紧在凸轮曲面的狭窄部分，外轮被卡紧不能旋转，此时处于锁止状态。当外力矩改变作用方向时，滚柱被推到凸轮曲面较宽的一边，外轮相对轮毂能自由旋转，此时处于分离状态。滚柱型单向离合器在拆检时，主要应检查滚柱表面及与滚柱啮合的轮毂、外轮表面是否磨损严重或疲劳剥落；弹簧是否有裂断等。磨损和裂断会引起滚柱单向离合器在运转时产生异响。

③控制机构：控制机构是液力自动变速器的核心部分。它的作用是根据挡杆的位置、油门的开度及汽车的车速，将油泵输出压力加以精确调节，并输入到执行机构，自动控制离合器的分离或结合、制动器的制动或释放，以实现改变动力传递路线，自动变换挡位。此外，它还向液力变矩器和润滑油路供油。

a.液压控制机构。自动变速器的液压控制系统由供油、调压、操纵、润滑和冷却系组成。

供油部分主要由油泵、阀体和若干控制阀等组成，其功用是提供具有一定压力和流量的工作油液，安全、可靠地满足液力自动操纵系统调压操纵和润滑要求。液压控制操纵机构可控制手动选挡杆位置、油门开度（即发动机负荷）和汽车车速。当驾驶员选定了手动换挡杆的挡位之后，控制系统根据油门开度和车辆行驶速度实现自动换挡变速。

b.电子控制机构。为改善自动变速器使用性能，现代轿车自动变速器又增设了电子控制装置。电子控制操纵系统通过电子式自动变速控制装置，把液压控制机构的换挡操纵装置改成电子操纵机构。自动变速器电子控制系统由传感器、电控单元和执行元件组成。传感器一般包括车速传感器、节气门位置传感器、水温传感器等，用来检测车速、节气门开度、冷却水温及其他一些状态，以电信号形式输入到电控元件。自动变速器电脑（ECU）根据发动机节气门位置、车速、换挡手柄位置、换挡规律选择开关位置等信号，按存储器中存放的最佳换挡程序，选择适当的挡位和换挡时刻，并发出控制指令电流，使相应的换挡电磁阀通电，这样通过数个换挡电磁阀的通、断电组合，再控制相应的液压回路及换挡执行元件（离合器和制动器），在油泵产生的液压作用下，借助于离合器和制动器，来改变各行星齿轮机构中各元件的相对运动关系，进而获得不同的挡位，达到变速、变扭的目的。

4）油冷却系统　油冷却系统安装在发动机前端水冷却器的附近，其目的是使自动变速器油液的温度保持在50～80℃，从而延长自动变速器的使用寿命。如油温过高，会使油液变质，缩短其使用寿命。若油温超出正常使用温度10℃，将使油液使用寿命缩短一半。

（2）捷达自动变速器的检查

1）自动变速器液压系统的检查

①自动变速器油泵的检查：如图4-38所示，用直尺5及塞尺2检查泵体6与外齿轮3径向间隙，标准值为0.11mm，使用极限为0.2mm；检查内齿轮1与半月形隔板4径向间隙，标准值为0.12mm，使用极限为0.23mm；检查外齿轮3与半月形隔板4的径向间隙，标准值为0.21mm，使用极限为0.32mm；检查泵体6与内、外齿轮端面间隙，标准值均为0.05mm，使用极限为0.11mm。超过使用极限均应更换零件或总成。

②自动变速器滑阀箱的检查：旋下螺塞，拆下压力调节阀和所有的阀和弹簧，按顺序将零件放在无棉绒的棉布上。将阀体放在酒精中浸泡几分钟后用水清洗所有的部件，再用干燥的压缩空气吹干并吹通所有通道，切忌用抹布擦拭阀体等部件。所有零件上应无轻微划痕。将阀体立起并将阀装入阀体，阀应能在没有任何润滑物的阀孔内，靠自身重力慢慢落下，若达不到时，可以特制的专用细纱布和牙膏打磨阀。若阀孔有损坏或阀与阀体间的间隙超过0.025mm，则必须更换。若螺塞的螺纹上涂有密封胶，应用钢丝刷清除密封胶，然后在螺塞上涂上AWV185100AI再拧入。

③自动变速器液压系统的压力测试：如果不能通过零件检查和道路测试确定变速器故障的原因，则应该进行压力测试。这个试验是在不同的齿轮位置和齿轮运行情况下，测量出不同的变速器循环油路中的变速器油液的压力。

压力测试的用具为一个流速计和两个压力测试仪。将压力测试仪连接在变速器壳体上的压力塞上。发动机经道路试验，并且测量仪读数应在低怠速、高怠速、节气门全开等运行模式中被观察到。

压力测试应从主油路开始检测，而主油路压力应该在所有的挡位范围和三个基本的发动机转速下被测量。如压力在低怠速的所有挡位运行情况偏低，可能是在油泵、压力调节电磁阀、变速器油液及内部压力泄漏方面存在故障；如只在高怠速时压力符合要求，则故障原因通常是油泵出现磨损或内部泄漏。检查在每一个挡位的节气门全开时油压的变化，在高速时出现油压下降，故障可能是机油滤网堵塞。若转速上升，机油压力不变，故障原因可能是压力调节电磁阀被卡住。如果在低速时压力较高，故障可能是压力调节电磁阀或节气门控制单元（J220）出现故障。

在道路测试中，压力应该伴随着负荷逐渐增加。记下变速器从一挡换到另一挡时的压力降数值，在两挡之间的压力降不应超过15Pa。当变速器油液压力较低时，可能存在内部泄漏、滤网阻塞、油泵输出量少或压力调节电磁阀故障等。如变速器油液压力增加时刻不对或压力达不到一定高度，阀门有可能已被卡住或存在密封故障。如在两挡之间的压力降超过15Pa，则有可能是存在内部泄漏或离合器密封出现故障。

2）自动变速器变矩器的检查

［自动变速器变矩器外观检查］

如图4-39所示，若油液从变速器的接缝或焊缝中渗出或用专用工具检查变矩器的端面跳动超过0.1mm时，应更换变矩器。

［自动变速器变矩器的失速试验］

失速试验是使变矩器涡轮静止不动而只让泵轮转动，此时发动机转速称失速转速。失速状况下，发动机动力全部消耗在变矩器内变速器油的摩擦损失上，油温急剧上升，因此试验连续时间不得超过5s。当发动机排量为1.6L时，失速转速为2300～2500r/min。在进行失速测试时，应安装发动机转速表，并使其在司机座位上能轻松获取读数。将车辆挂入驻车挡，并把车辆轮胎塞住。启动发动机，将制动踏板踩到底并保持。把选挡器放到驱动挡位置，将节气门全开。观察转速表瞬间读数，立刻放松节气门踏板并置入空挡位，使发动机回到怠速，把测量到的失速值与范围值进行比较。

为防止损坏变速器，进行失速试验要遵循以下原则：

①如果发动机本身或安装上有故障：不得进行试验。

②试验前：应检查发动机和变速器的油液液面高度。

③在试验中发动机：要在正常的工作温度下工作（50～80℃）。

④在试验中节气门：全开时间不得大于5s。

⑤不得在多于2个挡位的范围内进行连续试验：以便使发动机和变速器及时得到冷却。

⑥试验完毕：要使发动机怠速运行几分钟，使变速器中的液体在熄火前冷却下来。

⑦在进行失速测试时：必须绝对保证在发动机周围或车辆前部没有任何人。

如变矩器和变速器工作正常，发动机可达到特定速度。如转速表显示出高于或低于指示的转速，则变速器或变矩器可能存在故障。对存有故障的变矩器应进行更换。

4挡、2挡、1挡、倒挡失速转速过高时，故障原因可能是油面过低、油泵输出过低、油滤堵塞、压力调节阀卡死或离合器打滑；

倒挡失速转速过高时，故障原因可能是K2离合器打滑或B1制动器打滑；

2挡失速转速过高时，故障原因可能是K1离合器打滑或B2制动器打滑；

1挡失速转速过高时，故障原因可能是K1离合器或1挡单向离合器打滑；

3挡失速转速过高时，故障原因可能是K1离合器打滑或K3离合器打滑；

4挡失速转速过高时，故障原因可能是K3离合器打滑或B2制动器打滑；

4挡、2挡、1挡、倒挡失速转速过低时，故障原因可能是发动机输出功率过低、变矩器导轮单向离合器打滑。若低于规定值600r/min，有可能是变矩器失效。

［锁止离合器的检查］

锁止离合器由自动变速器控制单元（J217）控制。在使用锁止离合器前，汽车必须保持或高于一定速度。锁止离合器在冷机时不能起作用。检查时，挂入超速挡（D），车辆以高于80km/h速度行驶，当节气门开度为1/2开度时，锁止离合器应进入接合状态，如将节气门开度增大到2/3开度，发动机转速应无太大变化。如若发动机转速升高很多，说明锁止离合器没有接合。

锁止离合器如出现振动故障，一般不会立刻对变速器或发动机造成损坏。如振动只有在离合器啮合时才明显，一般为变矩器故障；当振动只在离合器啮合后才明显，则是因发动机、变速器或传动系中的其他部分造成的，可以通过解除变矩器电磁阀（N91）或电磁阀的联结判断振动原因。如电磁阀或回位弹簧出现故障，锁止离合器提供的压力降低且使离合器不能很好地锁止，同样会产生振动，应更换锁止离合器电磁阀（N91）或回位弹簧。变矩器如产生变形失圆、减振弹簧损坏或磨损，也会造成锁止离合器的振动，应进行更换。离合器摩擦材料变脏也会造成振动，应进行清洁。

三、万向传动装置的维修

1.万向传动装置零件的检修

（1）传动轴轴管弯曲的检修。将轴管两端支平，用百分表测量轴中部的径向圆跳动量（跳动量的1/2为变形量），跳动量不得大于1.0mm。超过时用压校校直，压校的压头应与轴管外径的半圆形状相同。压校分冷压和热压，压校量大于5mm时采用热压，热压时将轴管均匀加热到873～1123K（600～850℃）后进行压校。

（2）传动轴端与轴套花键的检修。当键齿磨损松旷，间隙超过0.30～0.50mm时，采用堆焊花键轴，然后加工到标准直径，重新铣键齿，最后进行热处理。也可采用局部更换法，将旧花键轴切除，重制一根花键轴与轴管焊合。

（3）万向节与中间轴承的检修。万向节十字轴、轴承和轴承盖磨损起槽、配合松旷时，一般都采用更换新件。节叉的轴承座孔磨损失圆，可将孔扩大修圆后镶套修复。中间轴承磨损间隙过大时，应更换轴承。

（4）其他损伤。传动轴出现裂纹时，一般应予更换。轴上平衡片掉落时应将原件重新粘上，原件找不到时应重新进行平衡试验，重配平衡片。

2.万向传动装置的安装与平衡

（1）传动轴与轴套的组装。两者在组装时，必须按记号组合，以保持轴两端的节叉叉口在同一平面和保持组装后的平衡性不被破坏。

（2）防尘套和油嘴的安装。防尘套的两只夹箍的收口部位应互相错开180°。黄油喷的加油眼应朝向传动轴。

（3）进行平衡试验。传动轴和万向节经修复、换件后应做平衡试验，不平衡量一般不超过l00g·cm。超过时用加装平衡片进行调整。经过平衡后的万向传动装置应在轴管与轴套上分别作好装配记号，便于今后拆装。

3.万向传动装置的维护

（1）方法一。定期检查万向节连接螺栓、螺母和突缘连接螺栓、螺母有无松动。

（2）方法二。定期加注黄油。

（3）方法三。经常检查护套有无损坏或松脱。

（4）方法四。使用中注意传动轴有无不正常响声和震动。

（5）方法五。定期拆检万向节和传动轴，发现故障及时消除。

四、驱动桥的维修

1.驱动桥的检修

（1）桥壳的检修

1）半轴套管的检修

①半轴套管端部螺纹损伤2牙以上：用堆焊后重车螺纹再进行热处理修复。

②油封和轴承安装轴颈磨损、配合松旷时：对轴颈进行镀铬、刷镀等方法修复。

③套管与轴壳配合松动时：应换新套管，新套管与轴壳为过盈配合，新套管压入轴壳后应注意伸出长度，东风EQ1090E汽车伸出长度为215±1.0mm。压入后对准轴壳上的止动螺钉孔钻出套管上的止动孔，然后拧入止动螺钉。

2）桥壳变形的检修

①整体式桥壳的检查：有条件的用测量仪检查。简易测量，用一根直径略小于半轴的套管，长度与桥壳相近的圆形直杆，以不同方位从桥壳一端穿入，从另一端穿出，如均能顺利通过，其弯曲量在允许使用范围内，否则应该校正。

②断开式桥壳的检查：从几个不同方位测量分开面到装制动底板的突缘之间的距离，各个测量数据之差不得大于2mm。

③桥壳弯曲的修复：根据变形量的大小在压床上进行冷压或热压校正。热压时，加热必须均匀，加热温度不得大于973K（700℃）。

3）桥壳裂纹的检修　桥壳裂纹的检查有仪器探伤检查，渗油痕迹检查，敲击听声检查等。裂纹一般应进行焊接修复，重要部位还需加焊复板。如出现较深的横向裂纹，一般应更换桥壳。

4）主减速器壳内部轴承座孔的检修　当轴承装入座孔发生松旷时，可对座孔进行刷镀或镶套修复。

（2）齿轮与齿轮轴的检修

1）主动锥齿轮轴的检修

①方法一：轴端螺纹损伤超过2牙，应堆焊后修复。

②方法二：轴承及油封轴颈磨损小于0.04mm，用镀铬修复，大于0.04mm时，进行刷镀或喷涂修复。

③方法三：键齿磨损，厚度减小0.20mm时，用堆焊后重新铣齿修复。

④方法四：牙齿磨损，齿厚减小0.40mm时应予更换。

2）齿轮的检修　主减速器和差速器齿轮磨损的检修，与变速器齿轮的检修方法相似。

（3）半轴的检修

1）半轴弯曲的检查　将半轴夹持在车床上，将百分表用支架支在车床上，将表的触头触及半轴中部，转动半轴检查其径向跳动量。径向跳动量大于0.5mm时应进行冷压校正，大于2mm时应更换。

2）半轴裂纹的检修　半轴裂纹用探伤仪检查，出现裂纹应予更换。

3）半轴内端键齿的检修　键齿与半轴齿轮内花键配合间隙超过0.6～0.8mm时，可堆焊、加工修复半轴键齿或更换半轴。

4）半轴突缘与半轴形位公差的检修　在半轴弯曲校正后检查突缘端面的圆跳动量，应不大于0.15mm，轴与突缘内平面应保持垂直。否则应通过车削突缘进行校正，校正不好时应予更换。

半轴键齿为单边磨损，在配合间隙未超过允许值之前，若是对称性半轴，可左、右对调使用。

2.驱动桥的装配与调整（以解放CA1091型汽车为例）

（1）主减速器的装配与调整

1）主动圆锥齿轮轴轴承的装配和调整　按以下步骤进行：

①步骤一：将轴壳、齿轮轴、轴承及轴套洗净，涂上润滑油。

②步骤二：将上述零件和调整垫片按顺序装入轴壳内（不装油封），再装上突缘盘和调整螺母，将螺母以200～300N·m的力矩拧紧（东风牌汽车为200～250N·m），并使螺母槽口同轴上开口销孔相重合。如不重合，把螺母拆下将平面在砂布上磨去少许，不允许倒转螺母对孔。

③步骤三：用手拉突缘盘，应无松动感。也可用弹簧秤钩在突缘螺栓孔上，沿切线方向拉动突缘盘，拉力应为17～30N（1.7～3.0kg·f）；跃进NJ1041型为12.5～29N（1.25～2.90 kg·f）；东风EQ1091型为17～25N（1.70～2.55kg·f）。拉力过大需增加调整垫片，反之减少调整垫片。

④步骤四：在轴和螺母上作装配记号，拆下突缘装上油封后再对准记号将螺母装上，装好开口销。

2）主减速器中间轴轴承的装配和松紧度调整　按以下步骤进行：

①步骤一：将中间轴及轴承洗净，涂上润滑油，装入壳内（从动圆锥齿轮朝主减速器壳有加油口一侧）。

②步骤二：装上两端轴承盖和调整垫片，拧紧螺栓，检查轴承松紧度。经验检查法是：转动从动圆锥齿轮轴时，转动灵活，轴向撬动齿轮轴应无明显间隙（不大于0.05mm）。松紧度的调整，可通过增减两端调整垫片来实现。加垫片则松，减垫片则紧。一侧减少的垫片，如数加到另一侧。

3）主、从动圆锥齿轮啮合间隙的调整　按以下步骤进行：

①用百分表检查法：将百分表支架固定，表触头触及从动圆锥齿轮的外缘齿面，固定主动齿轮，用手扳动从动齿轮，表针的最大和最小摆动之差为啮合间隙。此间隙新齿轮为0.15～0.40mm，旧齿轮为0.40～0.60mm。

②滚压铅丝检查法：用四段直径为0.5～1.0mm的软铅丝，分四点夹在从动圆锥齿轮工作面上，转动齿轮挤压铅丝，软铅丝挤压后的厚度为啮合间隙，解放CA1091型汽车、东风EQ1090E型汽车为0.15～0.40mm。CA1091、EQ1090E型汽车允许间隙值为0.6mm。

③啮合间隙的调整：间隙不当可通过中间轴两端盖间的调整垫片、主减速器壳和主减速器主动圆锥齿轮轴壳下的调整垫圈进行调整。在检调啮合间隙的同时要检调啮合印痕。

4）主、从动圆锥齿轮啮合印痕的调整　按以下步骤进行：

在啮合间隙调好后还应检查啮合印痕。正确的啮合印痕如图4-40所示。印痕长度应为齿长的2/3，印痕距齿内端面2～4mm，距齿顶端面0.8～1.6mm。

①检查方法：将齿面擦干净，在从动或主动圆锥齿轮圆周上相邻3～4个牙齿上涂上一层红丹油，用手按住其中一个齿轮，左右转动另一个齿轮，然后检查从动齿轮上的印痕（即工作时的接触面）。印痕不符合要求应进行调整。

②调整方法：啮合印痕的调整方法参阅表4-1。

表4-1　主减速器齿轮啮合印痕的调整方法

（2）差速器的调整

1）差速器壳与盖的配合　由于十字轴公差关系有一定的方向，因此装合时应按原有记号装配。十字轴孔与十字轴的配合间隙为－0.01～＋0.10mm。

2）行星齿轮与半轴齿轮　应有0.04～0.05mm间隙。通过行星齿轮及半轴齿轮垫片调整。

3）差速器轴承松旷，可调整大螺母　用扭力扳手以166N·m（17kgf·m）的扭矩拧紧差速器轴承大螺母，然后测量左、右轴承盖两外端平面间的距离，由于左、右两端轴承大螺母的调整可使这个距离逐渐增大，当量得的距离比未旋紧时增大0.20mm，即表示轴承的装配紧度是适当的。也可将轴承调整到0.05～0.10mm的轴向间隙。

调整时应注意使主、从动圆柱齿轮对准。差速器装复后主、从动圆柱齿轮的啮合间隙一般为0.1～0.7mm，最大不超过1.0mm。间隙过大应更换齿轮。

（3）轮毂轴承的调整

轮毂轴承如果过紧会使行驶阻力加大，滑行性能下降，油耗增加及轮毂温度过高，润滑脂熔化外溢，加速轴承的磨损；如过松则会造成车轮横向摇摆，汽车行驶不稳等。

轮毂轴承调整时：

1）顶起驱动桥　拆下半轴。

2）拆下锁紧螺母（见图4-41）　取下锁紧垫圈。

3）取出油封外壳和轮毂外油封　为下一步做准备。

4）用手一边来回转动车轮，一边用专用套筒扳手拧紧调整螺母，使车轮转不动为止　然后回转螺母一个角度（解放CA1091型汽车回转1/6圈，东风EQ1092型汽车回转2个锁紧垫圈孔位），使车轮能自由转动。

5）按顺序装上油封外壳、外油封和锁紧垫圈　锁紧垫圈上的孔应穿入调整螺母上的销钉，如遇销与孔未完全对准，可根据实际情况将调整螺母向前或向后转一个角度使其对准装入。

6）按标准扭力矩上紧锁紧螺母　解放CA1091型汽车扭力矩为196～245N·m（20～25kgf·m）。

7）加入润滑脂　加润滑脂时不要将空腔全部填满。

8）装回半轴　按标准扭力矩拧紧半轴螺母。

3.驱动桥的磨合试验

驱动桥装合后应进行磨合试验，以提高运动件的表面质量与配合质量，及时发现装配和修理中的质量问题以便及时予以排除。

（1）磨合规范

1）试验用油　向桥壳内加足黏度较低的机油或齿轮油。

2）试验转速　主动锥齿轮运转速度一般在1400～1500r/min，东风EQ1090E型汽车为800～1400r/min。

3）试验时间　不少于1.5h，加载荷试验为15min。试验时应正、反转进行试验。

4）试验设备　用电动机或发动机作为动力带动运转。

（2）磨合的技术要求

1）轴承区温度　在运转5～6min后，不高于333K （60℃）。

2）无不正常响声和漏油现象　试验结束后放出旧油，用煤油或柴油清洗内腔，用压缩空气吹干后，加入规定的齿轮油。齿轮油有普通型和双曲线型。东风型载重汽车及轿车用双曲线齿轮油。

4.驱动桥的维护

（1）方法一。定期检查齿轮油的油量，疏通气孔，添加和更换齿轮油。

（2）方法二。定期检查、调整主减速器主动齿轮轴的轴承预紧度及与传动轴的连接情况。

（3）方法三。定期检查、调整轮毂轴承预紧度。

（4）方法四。定期检查、紧固半轴突缘螺母。

（5）方法五。定期加注和更换各润滑点的润滑油（脂）。

（6）方法六。定期检查驱动桥的工作状况，发现问题及时排除。

五、转向系的维修

1.转向桥的维修

（1）转向桥前轴的检修

1）前轴弯、扭的检修

①前轴弯、扭的检查：首先检查作为定位基准的主销孔和钢板支座是否完好，视需要进行修整后作为检查定位基准。变形的检查方法如下：

a.用试棒和角尺法检查：将与主销直径相同的试棒插入主销孔内，在钢板弹簧座上放两块与前轴两端主销孔上平面同样高的垫块，后者的中心线与钢板座平面中心定位孔对准，再用专用角尺来检查。角尺的一边和试棒靠紧，根据角尺和垫块间的间隙大小来确定前轴在垂直平面内的弯曲，此项检查应在两端分别进行，如图4-42所示。角尺的度数视主销内倾角而定。

b.用拉线法测量：将线如图4-43示放置，在线的两端吊上重锤，用尺测量两个钢板弹簧座平面之间的距离h1和h2，根据两者差值大小判定弯曲的程度大小。将拉线两端同时置于前轴主销孔中心上平面时，检查拉线是否同时通过两钢板座平面中心孔（图4-43）的中心，如同时通过两中心孔的中心，前轴无扭曲，否则前轴扭曲。

c.用前轴检验仪检查：如图4-44所示为前轴检验仪，它主要由刻度板（A、E）、刻度盘（B、C、D、F）所组成。它是以工字梁两个主销孔及钢板座平面和中心孔作为定位基准，检查前轴的各向弯曲和扭曲程度。

刻度板A用于检查主销座孔中心线的内倾角和主销孔至钢板弹簧座一段前轴在垂直平面内的直线度。

刻度盘B用于检查主销座孔至钢板弹簧座一段前轴的扭曲。

刻度盘C用于检查主销座孔至钢板弹簧座一段工字梁在水平面内的弯曲。

刻度盘D用于检查两钢板弹簧座平面之间的前轴扭曲变形角度。

刻度板E用于检查两钢板弹簧座平面之间的前轴在垂直平面内的弯曲变形。

刻度盘F用于检查两钢板弹簧座平面之间的前轴在水平面内的弯曲变形。

此外，还可以利用刻度盘C、F检查两主销孔与两个钢板座中心是否在一直线上。

②前轴弯曲的校正：前轴通过检验发现变形后，可在液压校正器上进行校正。

图4-45所示为前轴液压校正器示意图。主要由液压压头、千斤顶、动力泵、气压举升器、垫块及测量仪具等所组成。是用于校前轴纵向、横向弯曲、扭曲变形的综合设备。

校正器以压缩空气为原动力，通过动力泵控制千斤顶和液压压头进行弯扭校正。机体上有平直导轨可供液压压头的滚轮沿导轨左、右移动。导轨末端装有可支起落下的活动支架。机体内装一个气动举升器用于举升前轴转换工作位置。液压压头由可以在机体导轨上移动的轧头体和在其上装置的液压油缸组成。千斤顶的底座有4个钢珠，可推动千斤顶在机体导轨上移动，当受压后钢珠缩入套内。校正的步骤如下：

③纵向弯曲的校正：将中部弯曲的前轴放置在机架上，以钢板座平面为基准，用垫铁贴平，将液压压头移至中间部位，接通油路向前轴施加压力进行校正。端部弯曲是将液压压头移至钢板座平面处接通油路压紧前轴，然后移动千斤顶对准前轴的拳部，接通油路施加顶力进行校正。

④横向弯曲的校正：校正前轴横向弯曲可借助L形垫铁将工字梁侧立在机体上进行校正。

⑤中部扭曲的校正：中部扭曲的前轴放置情况与弯曲校正相同，将液压压头移至后钢板座平面处，接通油路施力夹紧。然后用校扭杆连接前轴销孔，移动千斤顶施力于校扭杆进行校正。

在没有专门设备的情况下，可借用液压千斤顶和起重吊车进行校正轴的弯曲。

2）前轴裂纹的检修　前轴的裂纹可根据不同情况，采用目测法、敲击法、超声波探伤法、磁力探伤法等。

前轴的裂纹，如发生在两钢板弹簧座之间，且裂纹深度不大于横断面深度的1/4时，可将裂纹处开成“V”形槽，采用直流电焊焊修。焊接时为了防止温度过高应用反极焊法。焊后焊缝应不高出基体1～2mm。

如裂纹较大或较深，按上述方法焊修后，还应焊复一块加强板予以加固。

3）前轴主销孔的检修　主销与前轴主销孔衬套孔的配合间隙一般小于0.10mm，东风EQ1090E型汽车大于0.20mm应进行修复。磨损量较小时，采用铰削衬套孔换加大的主销，每级＋0.25mm。一般可加大＋0.25mm，＋0.50mm，＋0.75mm。磨损量超过最大一级修理尺寸时，采用重新镶套，换标准尺寸的主销。

（2）转向节的检修

1）转向节销端部螺纹损伤超过2牙　用堆焊后重车螺纹修复。

2）轴颈磨损大于0.04mm　用电镀或刷镀修复。

3）轴颈有裂纹　应更换转向节。

4）转向节主销衬套磨损大于0.07mm　换衬套。

5）转向节主销孔端面不平或起槽　用锉削或堆焊后修复（前轴主销孔端面同样修复）。

6）转向节臂安装孔磨损过大　用堆焊后修复。

（3）转向桥的装配与调整。以解放CA1091型汽车为例，见图4-46。

1）前轴　将前轴夹持在工作台上。

2）主销孔　在主销孔内镶入衬套。

3）在转向节下叉上平面放上止推轴承　在前轴主销孔上平面放上调整垫片，将转向节套入前轴端部，使主销孔对准，测量转向节上叉下平面与调整垫片之间的间隙，应为0.10～0.20mm，不大于0.25mm。在主销上涂上润滑脂，选准方向（有定位槽一面朝向前轴楔形锁销）从上对准主销孔向下轻轻敲入（在主销上端面垫上软质垫块）。

4）装上楔形锁销和主销上、下盖　盖子与主销端面应有适当间隙，以防盖与销发生摩擦增大转向阻力，如无间隙用垫片调整。

5）检查配合松紧度　手握转向节销轴左、右转动轻松灵活，无松旷感；上、下扳动无间隙感。如配合松旷会破坏前轮定位和车轮行驶摇摆；如装配过紧则会使转向沉重，必须进行重新调整。

（4）前轮轮毂轴承的调整

1）将轮毂、轮毂轴承、油封洗干净　装在转向节销轴上。

2）顶起前轴，装上调整螺母　一边拧紧调整螺母，一边来回转动轮毂，将力矩紧到196～245N·m（20～25kgf·m）后再退回1/5圈。

3）装入锁环　使调整螺母上的止动销能插入锁环上的一只孔。

4）装上锁紧垫圈和锁紧螺母　用196～245N·m（20～25kgf·m）的扭矩拧紧锁紧螺母。用锁紧垫圈锁住锁紧螺母。

5）加上润滑脂　后装上防尘盖。

2.转向系的检修

（1）转向器的检修

1）转向轴的检修　转向轴的直线度用百分表检查径向圆跳动量，中部圆跳动量不大于0.70mm。否则应采用冷压校正。

2）蜗杆齿面的检修　蜗杆表面有严重磨损、烧蚀、斑痕、裂纹及啮合间隙不能调整合格时，应更换蜗杆。轻微的损伤可用油石等精磨工具进行修磨。

3）外壳裂纹　采用黏补或焊修。

4）摇臂轴与衬套孔配合松旷　更换衬套或摇臂轴。

5）循环球式转向器钢球磨损　磨损严重、失圆或有伤痕应予更换。

6）螺母齿条磨损　与齿扇啮合松旷应予更换或用堆焊修复。

（2）转向传动机件的检修

1）纵拉杆的检修　球销孔磨损超过2mm时应修复或更换，修复时采用堆焊把孔填实再重开销孔；球销磨损过大，间隙调整不到允许值时，应更换球碗，再调整不到允许值时，应更换球销或拉杆；拉杆变形应予校正。

2）横拉杆的检修　横拉杆弯曲总长度不得小于标准长度2mm，超过时应予校直，否则将破坏前轮定位；球销和球销孔的修复与纵拉杆相同，损伤严重时可更换拉杆接头。

3.转向系的调整

（1）转向蜗杆轴承松紧度的调整。转向器蜗杆上、下各有一只止推滚动轴承，轴承装配过松使间隙过大，配合松旷；装配过紧使间隙过小，增大转向阻力和加速轴承磨损。调整时一般循环球式转向器、蜗杆滚轮式转向器、蜗杆曲柄销式转向器相同，用增、减转向器壳底部与底盖之间的垫片进行。增加垫片轴承变松；反之则变紧。也有的转向器通过螺塞（螺母）进行调整。调好后用弹簧秤钩在方向盘横杆外端拉转方向盘的拉力：东风EQ1090E型汽车为3～8N，解放CA1091型汽车为2～6N。

（2）转向器啮合、副啮合间隙的调整。调整啮合间隙时，应转动方向盘使啮合副处在中间啮合位置。解放CA1091型汽车的滚轮蜗杆式转向器，一种形式是通过增减端盖上花形螺母内的垫片调整，加垫间隙增大；另一种形式是通过侧盖上的调整螺钉进行调整，螺钉向里拧间隙变小。循环球式转向器用侧盖上调整螺钉进行调整，螺钉往里拧间隙变小。东风EQ1090E型汽车蜗杆曲柄双销式转向器通过侧面调整螺钉进行调整，螺钉拧入间隙变小。调整时将螺钉拧到底再退回1/8圈为合适。

（3）横、纵拉杆球销松紧度的调整。球销与球碗配合不得松旷，也不能过紧。在加足润滑脂后，用手转动球销略有阻力为宜。松紧不符，通过调整螺塞进行调整，螺塞拧入调紧；反之调松。

（4）最大转向角的调整。最大转向角过大，车轮会碰擦汽车相近的部件；过小会造成转向不足。解放CA1091型汽车最大转向角向左和向右转时内轮为38°，外轮为32°；东风EQ1090E型汽车向左转，左轮最大偏转角为30°30′，向右转，右轮最大偏转角为37°30′。

一般调整是通过前轮偏转角限位螺钉进行调整，将方向盘向左、向右转到底，前轮距离相近的机件（纵拉杆、翼子板等）应有8～10mm的距离。

（5）转向轮定位检查与调整。一般汽车转向轮定位的主销后倾和转向轮前束可以调整，通常以前束调整为主。

1）转向轮前束的检查

①方法一：将被检查的汽车停放在平地上并使两转向轮处在直行位置上。

②方法二：用粉笔在两车轮胎冠的最前端（车轮的纵向直径上）涂上颜色，用划针划出两车轮胎冠中线。

③方法三：用前束仪或钢皮尺测量两转向轮前端胎冠中线的距离A，推动汽车直行，使车轮转过180°，用同样方法测出两转向轮后端的距离B，B－A＝测量前束值。将测量值与该车标准值对照确定是否需要调整。解放CA1091型汽车标准前束值为2～4mm；东风EQ1090E型汽车为1～5mm。

2）转向轮前束的调整

①方法一：将汽车两转向轮置于直行位置，将转向桥顶起。

②方法二：松开横拉杆两端轴套紧固螺钉，用管子钳夹紧拉杆中部慢慢转动一个角度后再进行测量，直到测量符合标准为止。

③方法三：将横拉杆两端轴套紧固螺钉拧紧，放下车轮。

4.转向系的装配

（1）将转向器总成装在车架上。将横拉杆、转向节臂、梯形臂装在转向桥上。

（2）转动方向盘使转向器啮合副处于中间啮合位置。方法是先将方向盘向一边转足，再反向向另一边转足，记住共转过多少度（一圈为360°），然后再回转总度数的1/2，即为中间啮合位置。

（3）将汽车车轮置于直行位置。

（4）将转向摇臂垂直地面装于摇臂轴上。

（5）用纵拉杆连接摇臂和转向节臂。

5.转向桥和转向系的维护

（1）出车前应检查横、纵拉杆两端连接是否牢靠。

（2）定期检查和润滑横、纵拉杆球节和主销。

（3）定期检查、调整主销松紧度。

（4）定期检查、添加转向器齿轮油。

（5）定期检查、调整前轮前束。

（6）定期检查转向节有无裂纹。

（7）随时注意方向盘自由行程。如超过允许值，应及时调整。

（8）经常注意前轮胎的磨损状况。出现不正常磨损时，应及时查明原因并加以消除。

六、制动系的维修

1.车轮制动器的检修

（1）制动鼓的检修

1）制动鼓的圆度检修　用弓形内径规或游标卡尺测量。测得的圆度误差应不大于0.025mm，圆柱度误差不大于0.05mm。制动鼓内壁起槽深度达到0.5mm，圆度误差大于0.125mm时应镗削制动鼓。解放CA1091型汽车制动鼓标准直径为420/420.38mm，修理极限直径为425mm；东风EQ1090E型汽车制动鼓标准直径为420mm，修理极限为424mm；桑塔纳轿车制动鼓标准直径为180mm、200mm，修理极限为181mm、201mm。镗削后的制动鼓，左、右轮制动鼓直径差不得大于1mm，否则会造成制动偏头。

2）制动鼓裂纹的检修　制动鼓裂纹用仪器探伤或敲击听声检查。轻微裂纹可用焊接法修复，但裂纹修复后应修复平衡。裂纹较深或较长时应更换制动鼓。

（2）制动蹄的检修

1）制动蹄钢臂的检修　销孔磨损，在更换新的支销后配合间隙仍然松旷时，可用堆焊将孔填实再开标准销孔。蹄臂如有裂纹一般予以更换。蹄臂变形，应予更换。

2）制动蹄衬片的检修　衬片磨损距铆钉头距离小于0.5mm、铆钉松动、严重烧伤、大面积沾油和破裂，应换衬片。铆制动蹄衬片的工艺如下：

①要点一：去掉旧片，清洁蹄臂表面，并选择新衬片。东风EQ1090E型汽车衬片厚度为13mm。

②要点二：根据蹄臂加工衬片铆钉孔。

③要点三：在铆接机上进行铆接。铆接时可以从中间开始铆，逐步向两端进行，也可以从一端开始向另一端逐步进行铆接。铆合后衬片两端应锉成坡形。衬片与蹄臂间的间隙不得大于0.12mm。

3）制动蹄与制动鼓的靠合　将衬面涂上颜色粉末，靠合在制动鼓内壁上，加压来回摩擦后检查接触情况。接触部位应两端重中间轻，两端分别为衬片长的1/3，总接触面应大于总衬面的50%。接触不符合要求用锉刀予以修整。

（3）制动蹄拉簧的检查。制动蹄的拉簧是确保不制动时两制动蹄向内收拢，使制动蹄与制动鼓之间保持一定间隙和在制动后放松制动时，制动蹄能迅速收拢。因此制动蹄拉簧应有足够的拉力和左、右轮的拉簧拉力必须相等，否则会造成制动偏头。

东风EQ1090E型汽车制动蹄拉簧自由长度为130mm，拉伸长度为179mm，拉力为588～784N（60～80kg·f）。

（4）气压车轮制动器的检修。气压车轮制动器与液压车轮制动器有不同之处。气压制动器的制动蹄用凸轮张开，因此凸轮和制动蹄端面都将受到磨损，磨损过大后会使制动蹄对制动鼓的压紧力下降而影响制动效能。制动凸轮表面磨损不均、起槽等，进行堆焊后加工修复。制动蹄端面磨损严重时，可镶金属外套。凸轮轴颈磨损过大与支架孔配合松旷时可对轴进行电镀或堆焊、刷镀等修复或换轴套。解放CA1091型汽车前凸轮轴与支承孔配合极限间隙为0.025～0.040mm，后凸轮轴与支承孔配合极限间隙为0.031～0.80mm。

2.液压制动系传动机件的检修

（1）液压制动主缸与轮缸的检修。缸筒磨损与活塞配合间隙大于0.10mm时，更换活塞修复。缸筒磨损大于0.12mm或圆度误差大于0.125mm时，可镶套修复或更换主缸或轮缸。

主缸和轮缸内的皮碗、主缸中的油阀不符合要求一律更换。主缸和轮缸中的弹簧有歪斜、弹力不足或折断应予更换。

（2）主缸、轮缸的装合与试验

1）主缸的装合　将缸筒及内部零件在干净的制动液内清洗干净，特别要疏通主缸活塞顶部的油孔。将油阀、回位弹簧、皮碗、星形片、活塞、垫圈、锁圈、防尘套依次装入。检查回油孔和补偿孔是否完全畅通，如不畅通，应进行调整。

2）轮缸的装合　先装一端的皮碗、活塞和防护罩；装入弹簧，再装另一端的皮碗、活塞和防护罩；装放气螺钉和螺套；检查皮碗是否堵住进油孔（应不堵住）。

3）主缸和轮缸的装合试验　试验装置如图4-47所示。

试验前，将装配好的主缸和轮缸安装在试验装置上。试验时，转动手柄，使压力达到9MPa，保压3min，油压下降不超过0.3MPa为合格。若主缸、轮缸分开试验可关掉开关。

如无试验装置，可进行简易试验。在主缸内装上制动液，用手推动推杆，主缸出油口出油应畅通、有力；放松推杆活塞和推杆应迅速回位，能听到清晰有力的真空吸力声，表明主缸工作性能良好。

（3）液压制动真空增压器的检修。真空增压器由辅助缸、控制阀和加力气室三部分组成。

1）真空增压器的试验

①就车试验：先调好制动器间隙，排除系统内的空气和漏油、漏气现象。启动发动机使真空筒达到一定真空后将制动踏板踩到底，测出踏板至驾驶室地板的高度A；然后停机连踩数次制动踏板，使真空度降至零，再将制动踏板踩到底，测出踏板至驾驶室地板的高度B。如果B＞A，说明真空增压器在起作用，如果A＝B，说明真空增压器不起作用。

②简易试验：启动发动机使其运转，在不制动时取一根纱线放在增压器的空气滤清器附近，如果纱线被吸入空气滤清器内，说明控制阀的空气阀漏气。如果不制动时纱线不吸入，踩下制动时纱线被吸入，说明控制阀性能良好。

2）真空增压器的检修

①辅助缸的检修：连踩制动踏板使踏板升高，踩住踏板不放，如果感到踏板有向上的顶力，一般为辅助缸漏油。应检查油缸与活塞配合间隙、活塞孔与推杆球阀的密封性和皮圈的好坏。活塞与缸壁配合间隙过大，或活塞油孔磨损漏油应更换活塞。皮圈损坏更换皮圈。

②加力气室的检修：如果经试验，控制阀性能良好，辅助缸也正常，而制动时制动效果差且踩踏板费力，应检修加力气室。加力气室的一般故障是膜片漏气，膜片漏气后在膜片两侧不产生压力差，故不起加力作用，应更换膜片。

③漏油的检修：如排出的废气中有制动液味或拆下加力气室真空管检查，加力气室内有制动液则为漏油。制动液从辅助缸经活塞推杆或控制阀柱塞处漏进加力气室，应更换柱塞和推杆油封及皮圈。

④单向阀的检查：单向阀的作用是只允许真空筒内的空气流出，而不允许空气流入，以确保真空筒内的真空度。单向阀是否完好，可用真空表接装在管路上检查。

3.气压制动传动机件的检修

（1）制动阀的检修

1）解放CA1091型汽车双腔制动阀密封性检查　在制动阀上、下腔的进口与贮气筒之间各串联一个容积为1L的容器和一只气压表及一个开关，在容器内通入784kPa的压缩空气，关闭开关，而后检查。检查进气腔D和E的密封性，在5min内气压表下降值不大于25kPa为合格；将控制阀拉臂拉到底，检查出气腔A、B腔的密封性，在1min内表针下降值不大于49kPa为宜。下降值过多应检查漏气部位予以消除。膜片、阀片漏气应予更换，其他部位漏气应视情况修复或更换。

2）解放CA1091型汽车双腔制动阀的主要技术数据有以下一些：

①平衡弹簧：安装高度23.5mm，预紧力343N（35kg·f）。

②其余弹簧的弹力：上阀门回位弹簧弹力78.4N，下阀门回位弹簧弹力63.7N；上活塞回位弹簧弹力88.2N，下活塞回位弹簧弹力9.8N。

③各阀门开度间隙：上阀门进气间隙2.5mm，排气间隙1.2mm；下阀门进气间隙2.5mm，排气间隙1.7mm。

（2）制动气室的检修

1）壳体变形　应更换，裂纹用焊接修复。

2）膜片老化、破损　应更换。

3）推杆弯曲应校直，端部连接孔磨损过大　用填焊后重开孔。

4）弹簧变形和锈蚀　应更换。

4.制动系各机件的调整

（1）制动踏板自由行程的调整

1）液压制动踏板自由行程的调整　一般都是通过调整活塞推杆长度改变推杆与活塞之间的间隙来完成。将推杆调长，自由行程减小，反之则增大。北京BJ1040型汽车转动推杆与活塞接触后再反转1.5～2.5圈，自由行程为8～15mm。

2）气压制动踏板自由行程的调整　东风EQ1090E型汽车踏板自由行程为20～30mm，两腔排气间隙为1.5mm。调整如图4-48所示，松开锁紧螺母，转动调整螺钉进行调整。将调整螺钉拧入，排气间隙减小，踏板自由行程也减小。

解放CA1091型汽车制动踏板和排气间隙的调整，如图4-49所示。上阀门排气间隙为1.2±0.2mm，用调整螺钉调整，螺钉往里拧排气间隙减小，自由行程同样减小。此螺钉出厂时已调好，一般不要随便调整。

（2）贮气筒气压的调整。贮气筒的气压是确保气压制动汽车制动性能的主要因素，气压不能过低也不能过高。东风EQ1090E型汽车的调节气压在548.8～725.2kPa之间。解放CA1091型汽车的贮气筒最高允许气压为784～813kPa，最低允许气压为617～666kPa。由气压调节阀自动调整。如气压不在允许范围之内，必须调整时，通过气压调节阀顶部的调整螺钉进行调节，螺钉拧入气压调高。一般不要随意调节。

（3）气压制动气室的调整。先调好制动器间隙，安装好制动臂后，将制动气室固定好，转动气室推杆端部的连接叉使其叉孔与制动臂连接孔重合，而后用销子将两者相连接。注意左、右气室的推杆伸出长度必须相等，在充入气压后左、右气室的行程必须相同，否则会造成制动偏头。解放CA1091型汽车的气室充入450～500kPa气压后，推杆行程后轮不大于40mm，前轮不大于35mm；东风EQ1090E型汽车气室通入气压后推杆行程为25±5mm，最大行程超过40mm，应进行调整。

（4）车轮制动器间隙的调整

1）气压车轮制动器的全面调整　以解放CA1091型汽车为例。

①方法一：松开制动蹄支销紧固螺母、制动凸轮轴支座紧固螺栓螺母，将制动气室推杆与制动臂的连接脱开，取下制动臂调整蜗杆轴防尘罩和制动鼓检视孔的防尘罩，顶起车桥。

②方法二：转动两制动蹄支销，使两销端的标记向内靠拢，如图4-50a所示。

③方法三：用扳手转动蜗杆轴，使蹄片压向制动鼓并贴紧。如果下端还有间隙，用转动支销调整。在制动蹄两端都与制动鼓贴紧的情况下固定蹄片支销和凸轮轴支座紧固螺栓的紧固螺母。

④方法四：连接调整臂与气室推杆。

⑤方法五：用扳手转动制动臂蜗杆轴，使制动鼓与制动蹄保持一定间隙。靠近制动蹄支销端间隙为0.2～0.5mm，靠近凸轮端间隙为0.4～0.7mm。东风EQ1091型汽车的支销端间隙为0.25～0.40mm，凸轮端为0.4～0.7mm。测量时用选定的厚薄规片从制动鼓检视孔分别插入制动蹄两端距端部约40mm处进行检测。

⑥方法六：装回各处的防尘罩。

2）气压制动器的局部调整　不要拧动制动蹄支销轴，

只需转动制动臂上的蜗杆轴即可调整。

3）液压车轮制动器的全面调整

①方法一：松开制动蹄支销、调整偏心轮轴的紧固螺母，打开制动鼓检视孔防尘盖，顶起车桥。

②方法二：转动两制动蹄支销，使销端两标记向内相对，见图4-50a所示。

③方法三：按图4-50（b）箭头方向转动调整偏心轮，使偏心轮压向制动鼓，感到转动有阻力为止。

④方法四：按图4-50（a）方向转动支销，使制动鼓能自由转动为止。

⑤方法五：用选定的厚薄规插入两端测量上、下间隙，北京BJ1040型汽车，上端间隙0.30mm，下端间隙0.15mm。如间隙不符合要求，重复上述调整到调好为止。

⑥方法六：固定支销和偏心轮紧固螺母，装回制动鼓检视孔防尘盖。

4）液压制动器的局部调整　只需通过偏心轮进行调整，不必转动支销。

有的汽车制动器间隙为自动调整，如桑塔纳轿车。在装配时先测量制动鼓内径和制动蹄最大直径，然后转动蹄片调整螺钉（两蹄片下端的横销），使蹄片直径小于制动鼓直径0.3～0.5mm。

（5）驻车制动器（手制动器）的调整。常用的驻车制动器形式有盘式和鼓式两大类型。

1）东风EQ1090E型汽车鼓式驻车制动器的调整　该制动器的结构与车轮制动器相似，检修要求也与车轮制动器相似。拉驻车自动杆时，有两“响”的自由行程，至第五“响”时应能达到要求的制动效果。

驻车制动器的调整如图4-51所示。调整时，先将驻车制动操纵杆放松到靠近驾驶室前围的极限位置，拧动拉杆上球形调整螺母，则自由行程改变。

如自由行程调不到标准值，则需调整摇臂与凸轮轴的相互位置。其步骤为：

①步骤一：先将手制动操纵杆放松至极限位置。

②步骤二：卸下摇臂端部的夹紧螺栓，取下摇臂，错开一个或数个齿与凸轮轴配合。

③步骤三：重新调整拉杆的调整螺母，直到拉动手制动操纵杆应有3～5“响”的行程有效为止。

④步骤四：在操纵杆放松时，制动蹄摩擦片应与手制动鼓有0.2～0.4mm的间隙。

⑤步骤五：最后用锁紧螺母将拉杆调整螺母锁紧。

上述调整为局部调整，如因支承销的位置变更或拆卸修理后而必须进行全面调整时，可以参照车轮制动器的方法进行。

2）解放CA1091型盘式驻车制动器的调整　先将制动盘及托架分别装在变速器输出轴及变速器壳上，并检查制动盘的偏摆度；安装制动蹄及连动机构，随后调整制动蹄与制动盘的间隙，如图4-52所示，调整步骤如下：

①步骤一：在前、后制动蹄与制动盘之间各插入厚度为0.6mm的厚薄规或钢锯条（一般锯条厚度为0.6mm）。拧紧制动蹄拉杆右端的调整螺母，直到拉动锯条或厚薄规有明显阻力为止，并拧紧锁紧螺母。

②步骤二：拧入制动蹄调整螺钉，直到与制动蹄接触（不要顶紧），使两制动蹄与制动盘保持平行，然后拧紧锁紧螺母。

③步骤三：将驻车制动杆推到最前位置，拧动传动杆，使销孔与拉杆臂的孔重合，插入销子，锁好开口销，抽出制动蹄与制动盘间的厚薄规或锯条，进行试验。拉动驻车制动杆，在下端齿板移动3～5个齿时，制动蹄应完全压紧制动盘，汽车用二挡不能起步。放松驻车制动杆后，制动盘与制动蹄应不接触。

5.液压制动系空气的排放

液压制动系统如进入空气将会造成制动不灵，因此必须排出。排出空气的步骤如下：

（1）步骤一。将主缸内的制动液加足。

（2）步骤二。用一根橡胶软管，一头接在轮缸的放气螺钉上，另一端放入一只容器内。

（3）步骤三。两人配合进行，一人踩制动踏板，连踩数次使踏板升至最高时踩住不放。另一人将放气螺钉拧松使制动液流入容器，直至完全无气泡为止。将放气螺钉拧紧，再松踏板。如一次气未放光，需重复放气，如制动液不足应补充制动液再放，直至放光空气为止。

（4）步骤四。气放完后，拔掉放气软管，加足制动液。制动液加入量距加液口10～15mm为宜，不可加得太满。

有真空增压器的制动系，放气时应使发动机怠速运转，先放增压器的空气，再放轮缸的空气。轮缸的放气顺序应从离主缸远的车轮放起，由远而近地逐个排放，因为管路越长越容易进入空气。

6.制动系的维护

制动系维护的方法如下。

（1）方法一。经常注意检查制动管路的连接是否牢靠和有无漏油、漏气现象。定期检查各制动机件固定情况。

（2）方法二。经常注意检查脚制动和手制动系的制动效能，发现问题要及时排除。

（3）方法三。定期检查车轮制动器和手制动器间隙，视需加以调整。

（4）方法四。定期检查液压制动主缸的油量，视需添加和检查主缸通气孔、回油孔和补偿孔是否畅通。

（5）方法五。定期检查制动踏板自由行程，视需进行调整。

（6）方法六。随时观察气压表的变化，发现问题及时排除。

（7）方法七。每天收车后应放出气压制动贮气筒内的油、水。

（8）方法八。定期检查空压机皮带松紧度，视需进行调整。

（9）方法九。定期检查、调整制动气室和制动阀。

（10）方法十。定期检查液压主缸、皮碗、轮缸皮碗、弹簧和阀门的性能，视需进行更换。

（11）方法十一。定期润滑制动器凸轮轴、蹄片支销等润滑部位。

7.制动系制动性能的检验

汽车制动性能好坏用制动效能、制动稳定性和制动热衰退性衡量。制动效能通常用制动距离、制动时间和制动减速度来评价。

制动检验的方法通常有道路试验和台架试验两种。

（1）汽车制动的道路试验

1）紧急制动试验　汽车以30km/h的速度进行紧急制动，从轮胎在地面上留下的印迹长短来判断制动效果的好坏。这种试验方法简单，但轮胎磨损严重，机件易受到强大的冲击损伤。

2）低速轻踏试验　根据不同路面采用10～15km/h的速度，轻踩制动踏板，观察轮胎在路面上的拖印和压印进行判断。液压制动汽车施加给踏板的力一般不大于147～196N（15～20kg·f）；气压制动踩下踏板的有效行程不大于2/5～1/2。拖印和压印的比例，液压制动的后轮为2∶1；前轮应有明显的压印和较后轮轻的拖印，拖、压印距离应相等。气压制动的后轮压印与拖印的比例不得超过1∶1为宜。制动时前轮不应早于后轮。

有的在道路试验时配合使用减速仪测试。试验车速为20km/h时，平均减速度不低于2.5m/s2。

（2）制动效能的台架试验。应符合检验规定。

8.制动的使用要求

（1）少用制动。尽量少用制动，特别是紧急制动。因为制动是对汽车动力和燃料的浪费，同时使机件受冲击负荷而加速损坏。作为驾车者，应根据行驶路况、交通情况和周围环境，合理使用车速并集中精力注意周围车辆、行人及其他动物的动态，尽可能地提前减速，以减少制动，特别是紧急制动的使用。

（2）踩制动踏板时用力的大小应视路况而定。因为制动力不能超过地面与轮胎的附着力。雨地、烂泥地、冰地、雪地，附着力低，如果踩踏板力过大会使制动距离增大和车轮产生侧滑而出现交通事故。在上述路面制动不能一脚将制动踏板踩到底，应当采用“点刹”，即脚在制动踏板上抖动。

（3）不使车轮抱死。无论在任何情况下制动，都不应制动到使车轮完全抱死。实践证明，将车轮制动到将要停转而又不完全停转时制动效能最好。要做到这样是比较困难的，因此不少汽车安装了电子防抱系统（ABS），制动时可自动调节制动作用力，使车轮不会发生抱死现象。

（4）放松制动的情况。制动时如出现车辆侧滑、偏向，应立即放松制动，同时利用方向盘进行校正，随后再视需要进行制动。

七、行驶系的维修

1.行驶系的检修

行驶系包括车架、车桥、车轮和悬架。

（1）车架的检修

1）纵梁弯曲的检修　纵梁弯曲检查，用直尺或拉线检查，将直尺纵向靠在纵梁上或用一根长线靠在车架上平面并拉紧，检查车架中部与直尺或拉线之间的间隙。在1000mm长度上应不大于3mm，否则应在压床上进行压校。

2）车架裂纹的检修　车架大修时应去掉表面油漆层后用探伤仪进行裂纹检查。裂纹修复：先在裂纹两端钻止扩孔，而后沿裂纹开槽口，再而后施焊，裂纹焊接后还应在裂纹段对车架加焊复板，以确保车架的强度和刚度。

3）车架铆钉的检修　用手锤捶击铆钉判定是否松动，如有松动应将旧铆钉去掉，而后重铆新铆钉。

4）车架总成变形的检修　检查时先在车架中心部位拉一根纵向中线，再分别在两根横梁之间拉两根对角线，各区段（两根横梁之间）对角线长度差不得大于5mm，对角线交点与中线的偏差不得大于±2mm。否则应将车架拆散后重新铆接。铆接时如铆钉孔严重失圆应先修正铆钉孔而后铆接。铆钉孔的修复采用将孔填焊后重新钻孔。

（2）钢板弹簧的检修与装配

1）钢板弹簧的检修　将钢板总成拆散后，逐片进行清洁，而后逐片进行检查。用观察和敲击听声音检查有无裂纹，出现裂纹应焊接，再热处理修复或更换。更换的新片其长度、宽度、弧度应与原片相同。第一片钢板销孔磨损圆度误差超过0.3mm应堆焊修复或更换。修复后要镶衬套，衬套与销孔的配合盈量为0.09～0.27mm，衬套与钢板销间隙为0.06～0.20mm。

2）钢板弹簧的装配

①方法一：清除各钢片的锈蚀，清洗干净并涂上滑石粉或石墨钙基润滑脂。

②方法二：检查各片的拱度、长度和宽度。同一副钢板的各片长度、拱度不同，而宽度应相同，装合时，各片长短顺序不能装错。

③方法三：钢板中心螺栓的直径不得小于钢板中心孔径1.5mm。

④方法四：装钢板夹时，钢板夹螺栓应套上套管，钢板夹两侧与钢板应有1.5～2.0mm间隙，套管与钢板间应有2～4mm间隙，以保证钢板自由变形。

⑤方法五：装复后的钢板应紧密贴合，各片错位侧移不大于2.5mm。

⑥方法六：左、右两副钢板的片数应相等，长度差不超过3mm，厚度差不超过2mm，弹性和拱度应相近。

⑦方法七：钢板总成装车时，两端不对称的钢板短的一端朝前。东风EQ1090E型汽车前钢板有卷耳一端朝前。

⑧方法八：钢板U型固定螺栓、螺母应按标准扭力拧紧，拧紧时应均匀交叉进行，拧紧后螺杆露出螺母不少于3牙。

（3）减震器的检修

1）筒式减震器的检修　可以有以下方法：

①就车检查：汽车行驶10km以上用手触摸减震器外壳应有温度感觉，否则为减震器不起作用。

②拆下检查：用一根铁杆串在下吊环孔内，用双脚踩住，用手推、拉上吊环，应有较大阻力且拉力应大于推力，否则应拆开检查。凡皮圈、阀片、弹簧损坏应更换。活塞与缸筒磨损间隙过大，应更换活塞。

③漏油检查：减震器外壳如有减震液漏出，应检查缸筒有无裂纹及油封和密封圈有无损坏，如有损坏应予更换。缸筒裂纹可用黏结修补。

2）减震器的试验　在试验台上试验时，试验频率为100次/min，行程100mm，温度293K（20℃±5℃），CA1091型汽车减震器伸张行程的最大阻力为2156～2646N（220～270kg·f），压缩行程最大阻力为392～588N（40～60kg·f）。试验完毕平放24h不得有漏油。

（4）车轮与轮胎的检修及使用

1）车轮的检修

①方法一：轮辋的端部和轮辋中部的径向圆跳动量大于1.3～2.0mm时应予更换。

②方法二：轮盘的平面度误差超过0.5mm时应予修复或更换。

③方法三：轮胎磨损至胎冠花纹深度只有1.6mm时应更换轮胎。

④方法四：轮胎严重偏磨或异常磨损，虽未磨至花纹深度极限也应更换，并检查产生偏磨的原因予以排除。

⑤方法五：内胎漏气，应修补或更换。

2）轮胎的选配原则

①方法一：选配轮胎的尺寸应与原车一致。

②方法二：换用新胎时应整车同换。不能同换时，应保证两只前轮同时换，以确保正常转向。

③方法三：换用旧轮胎时，应将磨损较轻的装于外侧，以适应拱形路面行驶。

④方法四：同车装用的轮胎型号、规格和花纹类型应一致。

⑤方法五：后轮装用双胎时，禁止高、低压胎混装，大、小花纹、磨损程度相差很大的轮胎也不能混装。

⑥方法六：内胎与衬带应与外胎相适应。

3）轮胎的拆卸

①方法一：拆卸前先清除泥土，然后放气。

②方法二：手工拆卸：用轮胎撬棒尖端插入锁圈缺口，在锁圈缺口对面轻轻敲击，拆下锁圈。把气阀塞进外胎内，取下轮胎。有条件的，可用轮胎拆卸机拆卸。

拆卸时，不允许用大锤敲击。

4）轮胎的装配

①方法一：装合内、外胎时，应将接触表面擦拭干净涂上滑石粉。外胎胎侧标有△、□、○、×记号时，表示这个部位轻，应将内胎胎嘴放在这个部位，以保持车轮的滚动平衡。

②方法二：轮胎装车时，人字型花纹轮胎和有旋转方向标记的轮胎应按标记方向安装。

③方法三：后桥双胎并装时，两胎胎嘴应互成180°安装，且胎嘴要与外侧轮盘孔对准，以便于充气。

④方法四：按规定充气标准充足气压。

2.行驶系的维护

（1）轮胎的维护

1）行驶中经常检查轮胎气压与温度　发现气压不足应及时补充，发现温度过高应停驶冷却。

2）行驶中发现石子等物嵌入花纹时　应及时剔除。

3）防止轮胎油污、受冻　尽量少用紧急制动。

4）装载时，不过量超载　应使左、右轮胎负荷均匀。

5）起步平稳、中速行驶　避开障碍物。

6）陷车时　不要猛轰油门。

7）车辆长期停放　应架起车轮。

8）定期（约10000km）轮胎换位　轮胎磨损的一般规律，后轮磨损大于前轮，内轮大于外轮，右轮大于左轮。换位的一般顺序如图4-53所示。

（2）钢板弹簧的维护。要做以下工作：

1）出车前应检查弹簧检查弹簧有无断裂，U型螺栓、螺母应无松动。

2）定期检查钢板弹簧紧固情况及润滑钢板销　检查它们是否正常。

3）定期检查钢板销同吊耳销、同衬套间的间隙　检查它们是否正常。

4）定期检查钢板垫铁、盖板、座板、衬套等　检查它们是否正常。

5）行驶中应尽量减少汽车剧烈跳动　少用紧急刹车和急转弯。