船舶管系安装工艺要求

12.7.1　船舶管系安装工艺要求

12.7.1.1　管路安装要求

（1）管路安装一般是先大管后小管，先压载水管和舱底管，后油管、气管，并优先考虑疏排水管、透气管和注入管等管路安装，且不应有存水弯头。

（2）通过各层甲板面的管路由下向上安装，通过各层甲板下的管路由上向下安装。

（3）管路安装应考虑木作、绝缘、天花板和甲板敷料的要求，应注意防火。

（4）当管子、电缆和通风管安装在同一位置时，应由上至下，按照电缆、管子、风管的顺序安装。

（5）在电气设备、发电机和重要仪器的上方及后面不应设置蒸汽管、油管、水管。若不可避免时，则不应设置可拆接头，并应采取保护措施。

（6）淡水管、疏水管不应通过油舱。油管、海水管不应通过淡水舱，若不可避免时，应从油密隧道或在套管内通过。其他管子通过燃油舱时，管壁应按规范要求加厚，且不应设置可拆接头。

（7）舱底水管应尽量避免通过双层底舱及深舱。若不可避免时，管壁应按规范要求加厚，且不应设置可拆接头。

（8）燃油舱柜的空气管、溢流管、测量管、注入管以及液压管，应避免通过居住舱室。若不可避免时，则不应设置可拆接头。

（9）锅炉、烟道、排气管、消音器和蒸汽管的上方应避免设置油管及油柜，若无法避免时，油管不应设置可拆接头，或采取其他防护措施。

（10）测量管的安装应与甲板垂直，若一定要弯曲时，曲形部位应以大圆弧过渡，弯曲角应小于30°。其测深头应引至易于接近的舱壁甲板以上的部位，对油舱而言应引至露天甲板上的安全位置。管子的下端应布置在液舱的最低部位，液舱顶部的测量管，应开2～3个直径不小于10mm的透气孔。

（11）机炉舱内的蒸汽管路应安装在易于检查和拆装的地方，加热管和吹洗管亦应安装在离内底板较高的地方。

（12）坐便器及水池排水管下部应设存水弯头，管路安装的倾斜度不应小于1°，且应优先考虑法兰连接，在弯曲部位增加疏通接头。

（13）货舱区域的槽型隔舱内，加强扶强材之间以及肋骨之间的管路安装一般不超过两路，且应设置管子保护罩，管子过舱开孔边缘与槽型壁弯曲部位的切线间距应大于100mm。

（14）管路安装开孔应避开船体分段连接焊缝，若无法避开时，应在连接焊缝焊好后在焊接接头正中开孔。

（15）管路安装间距规定：

①并行管或交叉管，邻近两根管子及管路附件间距应不小于20mm，相邻管路法兰交叉间距应大于100mm，见图12.7－1；

图12.7－1　管路布置间距

②对于需要包扎绝缘的管路，包扎绝缘后，其外缘与相邻管子、管路附件或船体结构件的间距应不小于20mm；

③当蒸汽管、排气管与电缆平行时，管路绝缘外层与电缆的间距应大于100mm。当与电缆交叉时，与电缆的间距应大于80mm，否则应采取隔热措施。

（16）管路膨胀补偿规定如下：

①可采用弯管进行膨胀补偿的管路：蒸汽管路、液压管路；直管长度超过30m的中、小口径管路（DN≤65mm）；两隔舱之间、两甲板之间、两大扶强梁之间的直管。

②应采用膨胀接头或挠性管进行补偿的管路：双层底舱内的舱底水管、压载水管和燃油驳运管等；甲板上和甲板下通道内的货油管、消防总管、压载水管、电缆管等；货油舱内的专用压载管及货油管；排气管；连接震动较大的设备（如主机、发电机、空压机）管子。

③锅炉安全阀排气式膨胀接头出口处应设置一段直管，减少弯管，且弯曲角度应小于45°。

④膨胀接头应安装在管路补偿段的中间，补偿区长度应根据管子材料的热膨胀系数及膨胀接头的伸缩量计算，一般不应超过30m。膨胀接头的一端应安装一只固定吊架，另一端应安装一只导向吊架。

12.7.1.2　管子通过船体结构的要求

（1）管子通过水密甲板、水密隔壁、双层底和机舱围壁等船体结构时，应按有关要求选用通舱管件或法兰焊接座板。

（2）管子通过非水密舱壁或平台时，其安装形式和尺寸要求见表12.7－1。

表12.7－1　非水密舱壁和平台的管子安装形式和尺寸

（续表）

（3）管子通过防火舱壁或甲板时，应按图12.7－2和图12.7－3要求安装通舱管件。

图12.7－2　管子通过A级防火隔壁的安装形式和尺寸图

注：若D≥150，L≥450　若D＜150，L≥300

图12.7－3　管子通过B级防火隔壁的安装形式和尺寸图

（4）管子通舱管件补偿板至甲板舷边的间距S，及漏水斗开孔边至甲板舷边的间距S应大于30mm（图12.7－4）。

图12.7－4　甲板通舱管件和漏水斗安装尺寸图

（5）管子穿过纵桁腹板、强横梁腹板等构件上的开孔要求：

①开孔高度不应超过腹板高度的25%，开孔宽度不应超过骨材间距的60%，且不应同时密集地布置在相邻的肋位内。

②开孔应尽量做到与横梁或纵桁穿过处的切口边缘等距离，开孔边缘至纵桁或横梁面板的距离应不小于其腹板高度的40%。

③凡腹板开孔尺寸不能满足①和②的要求时，腹板开孔尺寸不应超过腹板高度的1/3，且应予以补偿。补偿办法采用覆板搭焊于纵桁或横梁腹板上，覆板的厚度应不小于腹板的厚度，见图12.7－5（a）覆板补偿。

④在开孔四周采用扁钢加强时，扁钢厚度不应小于腹板厚度，扁钢补偿围板外表面应紧贴开孔表面，并采用双面连续焊接，见图12.7－5（b）扁钢补偿。

图12.7－5　腹板开孔的补偿图

⑤货舱开口围板不应开孔（除货舱灭火管外）。

⑥船体部位开孔后，孔边应修整光顺，氧化渣和毛刺应全部清除干净。对于船壳外板、上甲板、隔舱壁等强力结构件，开孔圆度应小于0.8mm，其余部位圆度应小于1.50mm，见图12.7－6。

图12.7－6　船体部位开孔圆度示意图

12.7.1.3　船舷通海阀和排出口安装要求

（1）船舷通海阀和排出口采用座板连接时，结构形式见图12.7－7。座板与舷侧外板应进行双面连续焊接。

图12.7－7　船舷通海阀和排出口的座板连接安装图

（2）船舷通海阀和排出口采用短管连接时，结构形式见图12.7－8。船舷接管的壁厚应不小于舷侧外板厚度，安装时应伸出舷外10～15mm，并采用肘板或覆板进行加强，肘板或覆板厚度不应小于舷侧外板厚度。

图12.7－8　船舷通海阀和排出口的短管连接安装图

（3）舷侧外板开孔与座板或接管的间隙应不大于3mm。

（4）舷侧开孔应避开舷梯、阴极保护、阳极保护、水尺线或艏部船名。舷侧排水孔应避免开在救生艇及舷梯卸放区域内。若不可避免时，则应采取防止将水排至救生艇内或舷梯上的措施。

12.7.1.4　管子吊架的安装要求

管子吊架，也称管子支架，是用于固定和支撑管子。避免管路因机械振动，船体变形或温度变化而造成损坏，并起到防震降噪的作用。

1）管子吊架的形式

管子吊架结构形式需根据不同的管路系统和安装位置进行选择，可按实际情况选用不同类型的管子吊架，管子吊架形式参照相关吊架标准。

2）管子吊架的间距

管子吊架的设置不仅要考虑承受管路的质量（包括管内介质质量），固定管路位置并防止管路下垂，而且还要考虑船舶航行时，其管路始终处于内部压力的冲击振动，扭曲变形及热胀冷缩的变形状态。对于不同类船舶或者同一船舶的不同区域，管子吊架的设置却不尽相同。因而，对管子吊架的间距，应综合各方面因素进行考虑。

根据国内外船舶建造的经验，管子吊架的间距可参照表12.7－2选用。水平布置管子吊架的间距取表12.7－2中规定范围的下限，垂直布置管子吊架的间距取表12.7－2中规定范围的上限。对机舱间和在航行中容易出现振动的部位，管子吊架间距可适当缩小。为确保管子弯曲部位的吊架间距控制在L₂和L₃之内，可适当调整L₁的吊架间距。

表12.7－2　管子吊架布置间距

3）管子吊架安装工艺要领

（1）管子吊架安装应以通舱件固定点、分段对接处、单元组装连接处和管系设备安装处为起点。

（2）管子吊架应设置在船体纵桁梁、船壳骨架或其他船体构件上，不应将管子吊架直接装焊在船体外板上。

（3）机舱内宜利用格栅撑脚和辅机座来安装管子吊架。

（4）对蒸汽管、排气管和加热管等伸缩量较大的管系，在其伸缩段内不应设置刚性吊架。

（5）支管的吊架应设置在主管附近，且不影响主管伸缩的地方。

（6）水平管子吊架座板的角钢背缘方向应朝向船艉或舷侧，垂直管子的吊架座板角钢背缘方向应朝下。

（7）在双层底、水密隔舱壁、油和水舱柜以及上甲板以上的上层建筑（包括上甲板）安装管子吊架时，如果吊架点不落在构架上，则应增加覆板，覆板边缘距吊架脚边缘不应小于25mm，其厚度为9～12mm。

4）管子吊架安装工艺要求

（1）管子吊架底脚应采用包角双面焊。

（2）在有色金属管及油舱中的管子与吊架之间应添加聚四氟乙烯或其他相应材料衬垫。蒸汽排气管与吊架之间应添加隔热材料。

（3）木壁上的吊架安装：公称通径25mm以下的管子，其吊架可直接用木螺丝固定在木壁上；公称通径32mm以上的管子，其吊架应焊接在木壁内的钢壁上。

（4）管子吊架安装完毕后，紧固螺栓应伸出螺母3～5牙。

（5）双层底下的舱柜以及油、水舱内的管子吊架应采用双螺母紧固。