一般舱室绝缘工艺技术

14.4.2　一般舱室绝缘工艺技术

一般舱室主要指起居舱、服务处所、卫生处所等防火要求相对较低的舱室。这些舱室一般采用C级绝热保温材料。这些舱室、处所可采用黏结复合工艺将绝热保温材料铺设在舱室的舱壁、天花板和毗邻过道的钢质基材上。由于防火要求相对较低，一般舱室绝缘材料铺设通常采用嵌入固定法或适当采用碰钉固定法将绝缘材料固定在一般舱室的舱壁、天花板或过道壁上。由于碰钉固定往往在绝缘材料上穿透，成为钢板热桥，使保温性能降低。另外，金属碰钉也容易腐蚀，现在一般尽可能采用黏结剂胶合工艺，将绝热保温材料粘贴在舱室钢板上。如生活舱的舱壁、天花板大多采用这种铺设工艺。如前面所述，船用材料对材料的无毒和阻燃性能要求较高，绝热保温材料是如此，对黏结剂的毒性和阻燃性同样有较高的要求，同样要满足IMO的SOLAS公约。

14.4.2.1　一般舱室隔热基本结构型式及导热系数推算

1）一般舱室隔热基本结构型式

目前舱室有A、B、C、D四种隔热基本结构型式，如图14.4－3所示。图中涉及的绝热保温材料可以是岩棉、陶瓷棉等无机矿物棉，也可以是酚醛泡沫、聚酰亚胺泡沫等有机泡沫材料。

图14.4－3　舱室隔热的四种基本结构型式

A型：防火分隔材料连续铺设，终饰面直接敷设在防火分隔材料上，中间不设空气层。

B型：防火分隔材料铺设在外壁内侧，与衬板之间留有空气层，用以增加隔热效果。但是部分构件裸露，易结露。

C型：防火分隔材料不是铺设在外壁板内侧，而是铺设在内衬板上，与外壁板内侧留有空气层。但是外壁板内侧易结露。

D型：是B型和C型的组合结构。防火分隔材料分别铺设在外壁板内侧和内衬板上，中间留有空气层。这种组合结构可以克服B型和C型结构容易结露的缺点，相对比较合理。

2）绝缘结构的导热系数推算

实际设计时，上述绝热结构的导热系数计算较复杂。但是根据大量实船测试结果可推算出舱室典型绝缘结构的导热系数K值，表14.4－1是采用岩棉、玻璃棉典型隔热结构的导热系数K值表。

表14.4－1　舱室典型隔热结构及其导热系数K值表

14.4.2.2　舱室外围壁、舱壁隔热绝缘结构和工艺

图14.4－4至图14.4－6分别表示舱壁和甲板的绝缘结构，包括卫生间与驾驶甲板、蓄电池间与船长甲板、储藏室、电器设备间与艇甲板、烘衣间、氧气间、下机舱梯围壁外侧与上甲板等。该结构应满足舱室防火分隔中对舱壁和甲板的耐火完整性要求。当舱壁和甲板相交时，绝缘材料应延伸450mm。A60级双层绝缘的接缝要错开150mm以上。

图14.4－4　舱室钢围壁A－60岩棉绝缘结构和工艺

图14.4－5　钢甲板A－60岩棉绝缘结构和工艺

图14.4－6　围壁与甲板垂直相交绝缘延伸结构和工艺

钢壁表面贴敷密度为170kg/m³，厚度为20＋20mm的硅酸铝纤维中硬毡。扶强材包覆密度为170kg/m³，厚度为20＋20mm的硅酸铝纤维软毡，分别作A－60防火分隔用。同时，要求在硅酸铝纤维中硬毡和硅酸铝纤维软毡外面包覆玻纤布。

图14.4－7和图14.4－8分别是外围壁与各层甲板和上甲板外围壁、艇甲板前壁的隔热绝缘结构图。在该结构中，钢壁表面贴敷密度为100kg/m³，厚度为50mm的岩棉隔热隔声板。扶强材包覆密度为140kg/m³，20mm厚的用作隔热和隔声的硅酸铝纤维软毡。岩棉板和硅酸铝纤维软毡外面要求包复玻纤布。

图14.4－7　外围壁与各层甲板绝缘结构和工艺

图14.4－8　上甲板外围壁、艇甲板前壁的绝缘结构和工艺

14.4.2.3　舱室防结露绝缘技术

舱室绝缘技术中，防结露是绝缘设计中重点解决的内容之一。当舱室内外温差较大，舱内壁温度低至露点温度时，舱内壁就会有大量露水产生。如在暴露的舱壁和甲板、冷库壁的内侧、水管和风管的外侧等部位极易产生结露现象。结露一方面导致绝缘材料水分增加，使隔热能力急剧下降，另一方面使钢质壁板锈蚀增加。因此，要求在容易结露的部位增加绝缘层厚度，绝缘层外包扎玻璃布和涂防水树脂。另外，防挠材等构件均应铺设绝缘材料，防止形成“热桥”使热量流失引起结露。绝缘层应直接铺设在外壁内侧，才能有效防止结露。

在冬季有暖气的情况下，暴露的甲板、舱壁板等的防结露绝缘材料一般采用岩棉或超细玻璃棉，绝缘层厚度则为50mm。