工法的持续改进

21.8.3　工法的持续改进

1）完整性建模的工艺设计

现代信息技术的发展，已经能够保证在计算机内实现模拟造船。完整性建模是推行精细化造船的基础，除传统的结构和舾装件需要建模之外，工艺信息、管理信息、工装件、吊环及加强结构等也必须建模，从而在计算机内实现造船全过程的完整性。在此基础上，工艺设计将突破传统模式和结构、舾装设计紧密结合。

2）生产设计的深化和细化

生产设计要体现设计、管理、工艺一体化，必须对设计内容进行深化和细化。精益生产的核心是减少无效作业，诸如工艺孔和吊装开口等必须在生产设计阶段加以考虑。

3）更加精细的分段总段划分

分段总段的合理划分，能最大限度利用现有场地和设施，提高造船效率。同时，后阶段的舾装和涂装作业也能降低作业难度，并有利于新规范的实施。

对于批量较大的船舶产品，相对固化的分段总段划分，能有效保证场地和作业标准的同一性，对提高造船效率和质量有着较大作用。

4）船体零件托盘化和部件托盘化

船体零件托盘化是实现壳舾涂一体化，提高造船效率的有效手段。需要从设计源头着手，以信息化为依托，最终实现拉动式生产所必需的船体零件托盘化管理模式。

部件托盘化是拉动式生产过程中部件类型分类和作业分道，从而保证部件作业过程的全流水线作业模式，实现造船设备人员及场地的合理利用，以减少中间环节的库存量和二次理料等无效劳动，提高造船效率。

5）优选船坞搭载模式

船坞搭载模式的改变能够缩短造船坞期。诸如两点搭载、多点搭载、巨型浮吊搭载，均能实现作业区域化，实行不同作业区的交叉作业，减少无效等待时间。

6）先进吊装模式以及吊环研究

进行超大型总段划分及搬运吊装工法研究，是为了挖掘造船企业的潜力，提高生产能力。如何在做大总段的同时，确保吊装安全，是工法研究的主要方向之一。

中间产品的流转，要求在组立阶段就要考虑中间产品的吊装模式。造船提速的要求，需要工法研究在保证安全前提下，提高吊马的装卸效率。

7）推行巨型总段坞内移位

由于总组场地紧张，推行巨型总段坞内移位能有效利用船坞内闲置场地，同时，减少巨型总段移动距离，对大型门吊的使用依赖性也可降低。

8）扩大全船单元化和模块化

单元化和模块化能有效减少舾装物资吊运次数，弱化对船坞吊车的过多依赖，同时，内场预制单元或模块可实现工序前移，同时做到船坞工作内场化、高空作业平地化，改善作业环境、提高效率。此外，单元整吊相对散件吊装可明显降低船坞吊车使用频率。

9）全船先行密性试验模式

先行密性试验对于减少后阶段，尤其是船坞阶段的密性和涂装打磨工作量有重要作用。货舱区是最主要的实施预密性的区域，作为穿舱件、污水井及艏艉机舱部位也需要进一步扩大先行密性范围。

10）装配式脚手设计

传统脚手架为建筑脚手，必需一层层由下向上搭建，安装和拆卸费时费力。装配式脚手，可以在组立阶段装焊脚手吊码，减少脚手的数量，降低脚手搭建难度，同时便于安装和拆卸。

装配式脚手设计关键在于脚手吊码的设计，以信息化为依托，在计算机内实现完整性建模，将脚手吊码安装阶段提前，提高脚手布置合理性，提高脚手架的搭建和拆卸速度，从而提高造船效率。

11）完善和开发专用工装

工法研究不仅需要对现有工装件进行优化和完善，而且还要开发大量的各类支撑、梯子等工装，为安全和高效生产提供有力支撑。图21.8－1是一组工装示例图。

图21.8－1　工装示例