我国船舶工艺技术现状

26.2.1　我国船舶工艺技术现状

总体而言，经过50多年的研发和应用，我国船舶工艺技术从根本上摆脱了原来的落后状况，并积极向国际先进水平靠拢。但从国内外船厂在造船工艺上的研发及应用情况可以看出，我国造船工艺与世界先进水平的差距尚未有效缩水。先进的新船型、新装备、新技术、新工艺、新材料、新模式很少在我国率先问世，这就是差距。

26.2.1.1　船舶工艺技术的进步

船舶和海洋工程装备制造技术进步，主要是：

1）推进建立现代造船模式取得实效

骨干造船企业通过“一改、三化、两结合”，实现了原国防科工委提出的基本建立现代造船模式的目标，建模理念已植根于企业。

骨干造船企业通过优化作业主流程和造船生产组织，进一步规范了生产设计和工程计划管理体系，生产效率与日韩的差距进一步缩小；开展设计、生产、管理信息化建设，逐步推行现代工时物量数据管理，为提高精细化造船水平奠定了良好的基础。产业规模跃居世界前列；三大主流船型的建造周期进一步缩短、接近以至达到世界先进水平。

2）新工艺、新工装成为攻克高新船舶和海洋工程建造难题的利器

在船舶制造方面，“十一五”期间，骨干造船企业通过以企业为主体，产学研相结合，研发了一批新工艺、新工装，攻克了许多建造难题。殷瓦钢焊接与安装技术、绝缘箱制造与安装工艺、泵塔制造及安装工艺等核心技术被逐一攻克，为成功制造我国第一艘LNG船创造了良好的条件；高强度大厚板焊接工艺、大型轴系、大型舵系以及螺旋桨的加工和安装技术、集装箱船纵向舱口围板与上舷侧分段预装技术、集装箱船导轨在横舱壁分段建造阶段安装的精度控制技术等关键技术和工艺已被成功攻克，为成功建造8 530TEU等大型和超大型集装箱船奠定了基础；突破了巨型总段制造及移位技术、大型船舶两段法建造技术、船坞快速搭载技术，有效缩短了30万吨巨型油轮的船坞建造周期，船坞资源的有效利用率大幅提高；突破了深水疏浚系统制造难题，实现了大型耙吸式挖泥船等工程船的国产化。

在海工装备方面，自“十五”以来成功建造了系列大型、超大型FPSO、400ft自升式钻井平台、12 000ft钻井船、3 000m半潜式钻井平台和系列海工辅助船。突破了400ft水深自升式钻井平台桩腿建造技术、悬臂梁称重及负荷试验技术、自升平台整体滑移下水和悬臂梁整体滑移工艺技术、桩腿海上合拢定位方案及精度控制等难题。在半潜式平台建造工艺方面成功攻克了深水半潜平台超高井架组立与吊装技术、深水半潜平台单点系泊系统安装技术及动力定位装置海上安装等关键技术。有效缩短了海洋工程装备的建造周期。并有能力承接更高水平、更大建造难度的海洋工程装备。这标志着海工装备建造技术取得了重大突破。

3）“两化”融合提升了精细化管理水平

在原国防科工委和工业信息化部长期持续支持下，骨干造船企业的工业化和信息化“两化”融合已由基本融合的中级水平向全面融合的高级水平发展。造船企业运用CAD/CAM/CAPP等先进技术和系统，提高了设计和制造质量。运用先进CIMS管理软件，促使工程计划和成本等管理水平不断提高；减少了设计、生产和管理过程中的各种非增值活动，提高了资源利用效率。信息化建设促进了造船企业的管理创新，有效地提升了精细化管理水平。

26.2.1.2　存在的差距

总体来讲，我国船舶工业制造技术的实力和水平与先进造船国家相比仍然有10年左右的差距，主要表现为：尚未全面建立现代造船模式，基础领域缺乏原创技术，关键工艺装备尚无自主产品，船舶制造技术创新能力薄弱，技术储备不足，造船管理技术滞后，特别是精细化管理水平仍有较大差距，信息化应用水平有待进一步提高，两化融合深度不够。