车身板件修理基础

学习情境7　车身板件的修理

学习目标

了解如何拆分板件的焊点和焊缝。

能够初步完成挡泥板、后翼子板、车门中柱和门槛外板、车门面板的更换工作。

7.1　车身板件修理基础

图7.1

经过矫正工作，将车身恢复到原始位置后，应更换无法修复的板件。对损坏的板件是进行修理还是更换，经常存在不同的意见。常用的规则是，如果一个零件只是弯曲变形，应该进行修理；但是如果是严重的弯折，即当一个金属板件的弯曲半径小于3. 2 mm或弯曲角度超过90°时，则一定要将其更换，如图7.1所示。这就说明金属板件被弯曲的幅度过大，当对其进行矫正时板件就会产生裂纹。图7.2概括的说明了将螺栓连接的板件和焊接的板件进行更换的一般步骤。

车身是用机械紧固和焊接两种方法将构成车身的众多板件连接在一起而成的。非结构性的或装饰性的板件，例如汽车的前翼子板、发动机罩、行李箱盖、保险杠等金属构件，通常是用螺栓连接到框架上。更换这些板件时，只要拆卸紧固件即可。本处主要介绍焊接板件的更换。

整体式车身结构中，所有的结构性板件都焊接在一起，构成一个整体框架，比如车身中的散热器支架、挡泥板、地板、车门槛板、发动机室的侧梁、上部加强件、下车身后梁、内部的护板档、行李箱地板等都属于结构性板件。

结构性板件是所有车身零部件和附属于它们的外部板件的安装基础。因此，焊接的结构板件定位的精确性，决定了所有外形的配合和悬架装置的准确。在装配过程中，焊接的板件不能草率地用垫片进行调整，在焊接以前，结构板件必须精确地定位。

在结构板件的更换工作中有两种情况，即更换一个板件的整体和更换一个板件的局部，后者也称为分割更换。

图7.2

图7.3

图7.4

7.1.1　结构件的分离

（1）结构件的拆卸方法

车身结构板件在制造厂里主要用点焊连接在一起，因此拆卸结构板件主要作业就是分离点焊和焊缝。

1）分离点焊

分离点焊的第一步应是确定点焊的位置。可以用氧乙炔或丙烷焰焊炬、钢丝刷、砂轮等工具去除底漆、保护层或其他覆盖物。如果清除油漆以后，点焊的位置仍不能看见，可在两块板件之间用錾子錾开，这样可使点焊轮廓线显现，如图7.3所示。

确定点焊的位置以后，使用图7.4所示的点焊切割器，钻掉焊接点。图7.4（a）为钻头式，图7.4（b）为孔锯式无论用哪一种都要小心，不要切割焊缝下面的板件，并且一定要准确地切掉焊接点，以避免产生过大的孔。

用高速砂轮也可分离点焊的板件，但仅仅用在钻头够不到焊接点，或更换的板件是在上部，或者那里的柱形焊接点太大，以致不能钻掉时，才采用这种方法。如图7.5所示。

另外用等离子弧焊炬切割器去掉焊接点速度快。等离子弧焊炬的工作与乙炔焊炬相似。使用等离子焊炬，可以同时在各种厚度的金属中吹洞来清除焊接点。显然，使用等离子焊炬不能保证下层板材的完整。

图7.5

2）分离连续焊缝

有些板件是用连续的惰性气体保护焊焊缝连接的。由于焊缝长，因此要用砂轮或高速砂轮机来分离板件。如图7.6所示，割透焊缝而不割进或割透板件。握紧砂轮以45°进入搭接焊缝。磨透焊缝以后，用锤子和錾子来分离板件。

图7.6

3）分离钎焊区域

钎焊用于外部板板边缘处或车顶与车身立柱的连接处，通常是用氧乙炔焊炬或丙烷焊炬熔化钎焊的金属来分离钎焊区域。但是，用电弧钎焊的区域不适合采用这种方法，这是因为电弧钎焊的金属熔化温度比普通钎焊的高，而熔化钎焊的金属，有可能烧坏焊缝下面的板件。因此，通常是采用磨削分离电弧钎焊的区域。普通钎焊与电弧钎焊的区别，可以通过钎焊金属的颜色来识别。普通钎焊区域是黄铜色的，而电弧钎焊的区域是淡紫铜色的。

首先，用氧乙炔焊炬使油漆软化，用钢丝刷或刮刀将油漆除掉，如图7.7所示。然后加热钎焊焊料，直到它开始熔化呈糊状，再将它快速地刷掉。注意，不要使周围的金属薄板过热。用錾子在两块板件之间錾入，将板件分离，如图7.8所示。保持板件的分离，直到钎焊金属冷却并硬化。

如果除去油漆以后，确定连接是电弧钎焊，可采用高速砂轮机，切除钎焊，如图7.9所示。如果更换上面的板件，不要切穿在它下面的板件。磨掉钎焊接头以后，用錾子和锤分离搭接的板件。

（2）板件的安装

主要包括车上板件和新板件的准备工作、板件的定位工作、板件连接处的焊接工作。这些内容请参见后面的操作步骤———板件的更换。

图7.7

图7.8

图7.9

7.1.2　结构件的分割

受损伤的整体式车身部件，一般在生产时的接缝处进行更换。但当许多必须分离的接缝深处于车辆未受损伤的区域内部时，这样做是不现实的。在这样的修理中，如对梁、立柱和车门槛板、地板进行分割，可使昂贵的修理费用降低。分割结构件，使修理区域的强度像撞击以前一样，同时保持了防撞挤压区。这样，当再次碰撞时就具有吸收碰撞的能力。

（1）分割部位的选择

一般进行分割作业的结构件如图7.10所示，主要有车门槛板、后顶侧板、地板、前侧梁、后侧梁、行李箱地板、B立柱以及A立柱。但无论如何，一定要采用汽车制造厂关于分割板件的建议，注意制造厂发表的技术手册或公报中的有关车辆详细的损坏修理技术。

图7.10

1—后侧梁；2—地板；3—车门槛板；4—前侧梁；5—A立柱；6—行李箱地板；7—B立柱；8—后顶侧板

为了保证分割不危害车辆结构完整性，对切割部位、切口走向、切换范围等都有一定要求，应视车身构件的结构强度、点焊方式、断面形状等因素而定。为此，在进行车身构件的切换作业时，一定要按汽车维修手册中推荐的方案选定切割位置，或在弄清具体构造的基础上，按以下基本原则选位：

1）避重就轻

所谓避重就轻，就是要求切口位置一定要避开构件的强度支撑点，而选择那些不起重要支撑作用的位置切割。同一构件上强度大小的区别在于，是否有加强板等结构在起辅助增强作用。

2）易于修整

构件切换后还需要对接口、焊缝等进行修整，如果按修整工作量的大小选择切口，就可以简化构件更换后的作业，如：所选切口正好位于车身内、外装饰件的覆盖范围内，其接口或焊缝的表面处理就显得容易得多。

3）便于施工

选位应兼顾到切换作业的难易程度，如：需要拆装的关联件的多寡与作业难易程度，以及是否便于切割和所选的切口是否易于对接等。

4）避免应力集中

应力集中会使构件发生意想不到的损坏，切口的选位应避开车身构件的应力集中区。否则，将影响构件的连接强度并诱发应力集中损伤。另外还应注意，应尽量避开防撞挤压区进行切割分离，否则就会改变设计安全目的。应避开支承点，如悬架支承点、座椅安全带在地板中的支承点，以及肩带D环的支承点。例如，当切割B立柱时，应环绕着D环面作偏心切割，以避免影响支承点的加固。

（2）分割连接的基本类型

正确的结构件分割工艺和分割技术涉及3种基本的连接类型，一种是用插入物对接，如图7.11所示。主要用于封闭截面构件，例如车门槛板、A立柱、B立柱以及车身梁。插入物使这些构件容易装配和正确地对中连接，并且使焊接过程比较容易。插入物也是一个立体的、无间断连接的部件的基础。

图7.11

另一种基本类型是没有插入物的对接，也就是通常所说的偏置对接，如图7.12所示。这种类型的焊接连接用于A立柱、B立柱及前梁。

图7.12

第3种基本类型是搭接，如图7.13的搭接用于后梁、地板、行李箱地板及B立柱。被分割构件的形状和结构，可能要求采用组合的连接类型。例如，分割B立柱，可能要求在外件上用偏置对接，而在内件上用搭接。

图7.13

（3）切割车身梁

实际上车身的前梁和后梁都是封闭截面构件，但封闭截面有两种不同形式。一种叫做自封闭截面。是一种箱形截面结构，如图7.11中的前梁。另一种是开口的，看起来像有边的帽子，靠与其他构件连接而形成封闭截面，如图7.14所示。

图7.14

修理封闭截面梁，采用的工艺是插入件对接，如图7.11所示。大多数的后梁以及各种各样的前梁，为帽子形槽板结构。它们的封闭件有些是垂直的，例如将前梁连接到侧面挡泥板上的构件。有些则是水平的，例如将后梁连接到行李箱地板上的构件。

图7.15

在大多数情况下，当切割开口式（帽子式槽板式）梁时，其焊接工艺是在搭接区域中用塞焊并沿着搭接的边缘连续搭接焊，如图7.15所示。切割前梁或后梁时，一定要记住它们肯定都有防撞挤压区。进行切割时，必须避开这些区域。也要记住，切割要避开任何孔和加强件。

（4）分割车门槛板

车门槛板有二件、三件的不同设计。如图7.16所示为不同形式的车身槛板。

车门槛板装有加强件，这些加强件可以是间断的，也可以是连续的。根据损坏情况的不同，可以选择车门槛板与B立柱一起更换，也可以单独更换车门槛板。

图7.16

根据车门槛板结构的不同，所采用的修理方法也不相同。例如采用纵向切割用插入件对接，或者对车门槛板的外件进行切割，用搭接或偏置对接的方法装上修理件。切割车门槛板时，应按照厂家要求的操作过程进行。

车门槛板的修理应从里向外进行。更换板件从车门内槛板与地板连接处开始。然后，首先安装内板件加强件，接下来安装其他元件，如车门外槛板。车门槛板的嵌入件可以采用新的板件制作，也可以使用好的旧板件。

用插入件作对接时，从纵向切割板件。用从修理件上的多余部分或损坏件的端部切割下来的一块或多块作材料，制作插入件。插入件应为15～30 cm，如图7.17所示。然后去掉夹紧焊的凸缘，以便将插入件安放在车门槛板里面。用塞焊将插入件固定在适当位置，要求塞焊的孔径为8 mm。在封闭截面中安装插入件时，不管它是车门槛板、A立柱、B立柱或者车身梁，都要确保封闭焊接完全焊透插入件。焊接以前，应仔细地清理切割面上的毛刺。否则，焊接金属将围绕毛刺形成焊瘤，可能产生焊接裂纹，形成应力集中，引起龟裂并削弱连接强度。

一般来说，只有在更换车门外槛板或其一部分时，才采用搭接工艺。

图7.17

1—有夹紧焊凸缘的插入件截面；2—去掉夹紧焊凸缘后的插入件截面；3—车门槛板插入件，用塞焊固定或用螺钉固定；4—塞焊孔（8 mm）

（5）分割A立柱

A立柱是由两件或三件组成的，如图7.18所示。可以在上端或下端或上下两端将它们加固，但不大可能在中间加固。因此A立柱应在中间附近切割，以避免割掉任何加固件。

图7.18

图7.19

对A立柱切割，可用纵向切割，用插入件对接，或者没有插入件的偏置对接。用插入件对接修理时，采用与已经介绍过的车门槛板相同的方法。A立柱插入件的长度应是10～15 cm。插入件沿长度方向滑除任何凸缘以后，将插入件轻轻地敲入。用塞焊将插入件固定在适当位置（见图7.19（a）），并用连续对接焊缝封闭立柱所有的周边（见图7.19（b））。

进行偏置对接时，内件的切割位置与其他件不同，形成偏置，见图7.12中的A立柱。只要有可能，应尽量设法在制造厂的焊接点之间进行切割，以便于钻除焊点。两切割线之间的间距不得小于5～10 cm。将截面对接在一起并将他们的四周连续焊接。

（6）分割B立柱

对于分割的B立柱，可以用两种类型的连接：插入件连接、偏心切割和搭接相结合。

当B立柱的截面相对简单，仅由两件组成，没有那些内部加强件时，用插入件对接通常比较容易对中和相配合。插入件可提供附加的强度，如图7.20所示。

图7.20

图7.21

由于大多数B立柱上设置座椅安全带的D环固定点，所以一定要在D环座的下部切割，其距离要足以避免切通D环固定点的加强件，D环固定点加强件是焊到内件上的，因此无法安置插入件，此时对B立柱，仅在它的外件使用槽形插入件。

首先在现有的内件上搭接新的内件，而不要将它们对接在一起，并且焊好搭接边缘，如图7.21（a）所示。然后用塞焊把插入件焊接就位，并且用连续对接焊环绕着外立柱封闭连接，如图7.21（b）所示。

有时用旧的B立柱和车门槛板组件作整体更换更为有利。因为当B立柱遭到猛烈碰撞，必须更换时，车门槛板肯定会遭到破坏。用两种有效的连接形式中的任一种形式安装B立柱的上端，并且用已经介绍的方法与车门槛板中的插入件进行对接。如果主要损坏是在后门开口处，则可用插入件与前门开口进行对接连接，并整体安装车门槛板的另一端。如果主要损坏是在前门开口处，工艺规程就相反。

一般来说，在安装新件时，或在处理分离的内件和外件时，更常用的是偏置对接和搭接两种方式的组合，如图7.22所示。偏置对接和搭接的方式应当按照以下步骤进行。

图7.22

图7.23

①在外件上，在D环固定点加强件的上部切割出一个对接接头。

②在内件上，在D环固定点加强件的下部进行搭接切割。

③首先安装内件，用新的板件搭接在原有的板件上。

④搭接焊接边缘，如图7.23（a）所示。

⑤将外件安放就位，在边缘上进行塞焊，并且在对接处用连续焊缝封闭截面，如图7.23 （b）所示。

图7.24

（7）分割地板

切割地板时，不要切穿任何加强件，例如座位安全带的固定装置。要注意使后部地板搭接在前板上，使汽车下部地板的边缘总是指向后方。这样，从前向后运动的道路飞溅物会从底部边缘流出而不会迎面撞击，如图7.24所示。具体步骤如下：

①用搭接焊连接所有的地板。

②塞焊搭接，将铆塞从上向下插入，如图7.25（a）所示。

③用弹性捻缝材料堵塞上边和前向的边。

④在下边，用连续焊缝搭接焊重叠的边。

⑤用底漆、焊缝保护层以及外涂层覆盖搭接焊缝，如图7.25（b）所示。这样有助于防止连接缝受到腐蚀，并且保证没有一氧化碳通过接缝进入乘坐室。

图7.25

（8）分割行李箱地板

行李箱地板的分割方法与车厢地板的分割方法基本相同，但略有区别。通常只有汽车发生严重碰撞，行李箱地板被损坏时，才对行李箱地板进行切割更换。需更换行李箱地板时，车身后梁通常也需更换。由于行李箱地板下面，靠近后悬架的地方，通常设置有横梁，所以切割行李箱地板时，应选择后横梁的后缘上面的区域。选择距离横梁适当的位置切割下已损坏的车身梁。把新的地板搭接在横梁的凸缘后部，从顶面开始进行塞焊。然后像堵地板缝那样，用捻缝材料堵塞上边和前向的边。如果连接缝位于横梁上，由于横梁提供足够的强度，就不用把上面的板件焊接到下部板件上。但是，如果没有横梁，就必须对地板连接缝进行焊接，并采取防腐蚀措施，然后进行密封，防止一氧化碳通过接线处进入车厢。

7.2　板件的更换

7.2.1　挡泥板的更换

（1）车辆的准备

拆卸损坏的板件以后，待修理的汽车要做好准备以安装新的板件。工作步骤如下：

①从点焊区域磨掉焊缝的痕迹。用钢丝刷从连接表面上清除掉油泥、锈斑、油漆、保护层及镀锌层等。不要磨削结构钢板的边缘，否则将磨掉金属，使截面变薄并削弱连接强度。此外，还要清除板件连接表面后面的油漆和底漆，因为这些部位在安装时需要点焊。

②相配合的凸缘上的凹坑和凸起，要用锤子和顶铁敲平。

③在油漆和腐蚀物已从连接面上清除，基体金属已经暴露的区域应涂上可焊透的底漆。对于连接的表面或在以后加工过程中不可能涂漆的区域，要采用防锈底漆。

（2）更换板件的准备

①用圆盘打磨机清除点焊区域两边的油漆，不要磨削到板件，并且不能使板件过热变成蓝色或开始变形。

②对清除油漆层的焊接表面，要施用可焊透底漆（作为防锈处理）。涂抹焊透底漆时要小心，以防从连接表面上渗出。如果发生渗漏，要用浸有溶剂的擦布清除多余的底漆。

③为了塞焊，要用冲孔机或钻头造孔。一定要参照每类车辆的车身修理说明书来确定塞焊孔的数量。通常孔的数量比在工厂总装线上的点焊数要多。要确保塞焊孔的直径合适。

④如果新钢板要切割成与现有的钢板搭接，要采用气动锯或切割砂轮，或者其他工具，将新钢板粗切到需要的尺寸。钢板的搭接宽度应为18～25 mm。如果搭接部分太大，装配时板件的配合调整比较困难。

（3）挡泥板定位

1）安装挡泥板

图7.26

将挡泥板按图7.26所示的方法，装配到位并注意对正有关的安装标记；如新件上没有作出装配标记时，可比照旧件拆解后留下的痕迹安装；随后用万能夹钳等夹具将挡泥板固定。如果挡泥板的前端不便使用万能夹钳时，为使其结构稳定可与其他相邻构件暂焊（如：前横梁）。

2）纵向装配位置的调整

如图7.27所示的方法，用锤子和木块依次轻轻地敲击板件，调整挡泥板的装配位置。按维修手册或对比法确定安装长度，将参考值设定在测距尺上，据以调整长度尺寸，使之与参考值相一致。假如长度尺寸与参考值相符，通过点焊一个点（见图7.28），暂时安装前地板加强件。选择焊点应处于很容易拆除的部位。注意：测量的起止点应以基准孔或构件的装配孔为准，而不能以挡泥板的前端面为依据。

图7.27

图7.28

3）垂直方向上装配位置的调整

按标准参数调整挡泥板测量点的定位高度，可使用中心量规（定中规）按如图7.29所示的方法通过调整使之与对称一侧的构件等高并对称。挡泥板的高度调定后及时将液压千斤顶顶住，保持高度不变。

图7.29

图7.30

4）宽度尺寸和对角线尺寸调整

使用测距尺检验如图7.30所示的宽度和对角线参数值，移动边梁使尺寸相符。然后，重新校准高度和长度方向上的参数。如不符合要求时，应继续进行微量调整直至合格为止。定位前横梁（见图7.31），确认无误后装上悬架横梁（见图7.32）并加以可靠固定（螺栓连接、塞焊等）。

图7.31

图7.32

把挡泥板安装孔和弹簧支座孔之间的对角线尺寸（见图7.33）调整到合适。

图7.33

图7.34

5）安装散热器支架

匹配侧支架宽度尺寸（见图7.34），用万能夹钳将其固定并轻轻地用手拍打，使其移动到正确的位置。然后匹配侧支架对角的尺寸（见图7.35）。

用肉眼检查左右的对称（见图7.36），比较上支架，或弹簧支架与盖板等。

图7.35

图7.36

图7.37

6）安装翼子板

将翼子板装于挡泥板上并按定位标记固定，检查其后端面与车门边缘的间隙（见图7.37），应符合要求并上下一致。如果间隙不等，则说明挡泥板的装配高度有问题。

7）尺寸核实

正式焊接前应对全部定位尺寸作一次综合验证，并以观察前车身的装配情况，检视各构件之间的平行与对称状态有无异常现象，否则应查明原因并予以修正。

（4）焊接作业

挡泥板实现正确定位后，即可转入焊接作业。与构件的定位一样，焊接也与整体质量密切相关。挡泥板采用点焊与气体保护焊相结合的方式焊接。

7.2.2　车门板的更换

像其他被损坏的车身板件一样，车门可以整平、拉伸复原或更换。但主要取决于撞凹处的加工硬化程度、车门面板背面是否便于接近以及门框损坏的程度。在之前我们介绍了利用外形修复机修理车门凹陷。现在这里介绍更换外部车门面板的方法。

车门面板包裹车门骨架构件，用点焊或用粘合剂方式固定。下面介绍以焊接方式固定的车门面板的典型更换工艺。

①在拆卸车门以前，检查铰链是否扭曲，并观察其与门开口的配合情况。

②观察面板是怎样固定到门上的，以便确定必须拆卸多少内部的金属构件。

③拆下装饰面板并断开蓄电池与所有电力附件的连线。从门上拆卸所有的金属构件。

④为了防止丢失，应将零件放在车内。门玻璃也是这样。

⑤拆掉一些损坏的部分，可能还要矫正内部门框。这时要使用液压千斤顶或车身千斤顶。

⑥修理车门时，应拆下门玻璃，以防破损。

⑦将门从车辆上卸下，并将它移到适当的工作区域。

⑧用氧乙炔焊炬和钢丝刷，清除板件边缘焊点上的油漆，用钻头、点切割器或砂轮除去点焊点。

⑨把钢卷尺贴在门框上，测量卷尺的下边线和外面板边之间的距离。也测量面板前边缘或后边缘和门框之间的距离（见图7.38）。

图7.38

图7.39

⑩用氧乙炔切割器或切断砂轮，从外面板门框连接处清除焊接部分。最快速地拆除门外部面板的方法是磨掉折边凸缘的边（见图7.39）。

图7.40

在面板的顶部分离加强条（如果安装或使用了加强条）。

用锤子和錾子松开两块面板。用铁皮剪刀剪切任何不能钻去或磨去的焊点（见图7.40）。

在移开外面板的同时，小心地检查内面板和门框结构是否损坏。

在任何点焊区都要用可焊透的底漆。

准备好安装的新面板，用钻头或冲孔机为电铆焊打孔。用砂轮机清除焊接和钎焊处的油漆。对裸露的金属焊缝区涂上可焊透的涂料。并为裸露的金属区涂上底层涂料。

某些车门外面板装有消声垫。它是用粘接剂粘到车门外面板上的。为此，要用酒精等物来洗外面板，用加热灯加热外面板和消声垫，然后将消声垫粘到外面板上。

在安装新面板以前，要在它的背边施用车体密封剂。

用虎钳夹把新的外面板附着到门上，并且正确地定位，按步骤②所决定的使用尺寸，按要求的位置钎焊外面板。

用锤子和顶铁将外面板的凸缘弯曲（见图7.41），用布带覆盖顶铁的表面，以避免伤及面板。按步骤③逐渐地弯曲折边。要小心地敲打面板的边，不要使它超出准直线。在外面板的整个轮廓线中不能产生瓢曲和皱纹。

当加工凸缘弯至与内面板成30°范围以内时，用折边工具完成折边（见图7.42）。再经步骤③完成折边。要小心，不要使面板变形。

图7.41

图7.42

用电铆焊或点焊焊好玻璃窗开口上的焊点，并搭焊外板件凸缘的折边（见图7.43）。

对凸缘的折边应涂上车体密封剂，而在点焊、电铆焊和钎焊区应涂防锈剂。

新的面板上要钻好孔，以便于安装装饰条、装饰件等。

继续精整板件，或者把车门安放在车上，以检查其匹配情况。

在整修门的表面以前，一定安装好门玻璃，这样可防止喷溅物进入门内。

一定要校直门与所有邻接的板件，检查其是否准确的闭合或锁住；检查板件的间隙。

最后组装车门总成，其中包括玻璃、附件、装饰件等。然后再将车门总成装回到车身上。

图7.43

图7.44

7.2.3　板件的调整

调节机械固定的板件。最常用的是槽孔或超尺寸的孔。因为孔的开度比螺栓的大些，因而板件可以根据孔的尺寸、形状和位置，上下、前后移动。如图7.44所示，是一个装在盒形结构内部的板件。它像一个大螺母，是一个车有内螺纹的厚钢板盘，能根据连接螺栓的数目，接受两个或更多的螺栓。它放置在点焊到支撑板上的，由金属薄板组成的“盒”中。盒比盘大些，因此盘能够在盒中移动，但盒使盘不致从盒中掉落。

另外一种调节车身部件的方法是可调节的定位器。可调节的定位器是一个有橡皮帽的螺栓。它通常通过卡箍上的定位螺母连接到车身板件上。一个防松螺母把定位器固定在适当位置。

（1）发动机罩的调整

在大多数车辆上，发动机罩是最大的可调节板件。可以通过铰链，可调的定位器以及发动机罩的挂钩来调节发动机罩。

发动机罩的前部用安全拉钩固定在适当位置（见图7.45）。拉钩使发动机罩的前部紧定并与两侧的翼板对中。为了对中，通常在拉钩上有开槽的孔。

图7.45

1，6，8，13—螺钉和垫圈；2—机罩拉钩；3，10，12—螺母；4—机罩锁支座；5—机罩拉钩钢索组件；7—钢索组件；9—辅助拉钩；11—机罩辅助弹簧

1）发动机罩铰链的调节

稍微松开把发动机罩连接到铰链上的螺栓，前后调节发动机罩。然后关上发动机罩并将它摆放平直。小心地把发动机罩提升到足够高度，以便另一个技师能拧紧螺栓。发动机罩的前部必须与翼板的前部对齐，发动机罩和盖板之间应有足够的间隙，使发动机罩提升时不蹭盖板。

2）发动机罩高度的调整

稍微松开铰链至翼板或盖板的固定螺栓，调整发动机罩使其上下对准。然后慢慢地关闭发动机罩，并根据需要抬高或降低发动机罩的后部。当发动机罩的后部与翼板和盖板成水平时，慢慢地提升发动机罩并且拧紧螺栓。

3）发动机罩安全拉钩的调整

①从散热器固定框上拆下机罩拉钩组件并降低发动机罩。

②围绕机罩，检查所有的间隙是否调整正确。

③重新安装发动机罩的拉钩，并降低机罩，直到它接触第一个拉钩（辅助拉钩或安全拉钩）。

④试着提起发动机罩。如果机罩仍能打开，调整安全拉钩，使它扣住机罩。有时候机罩会弯曲，除非辅助拉钩“扣住”。

⑤慢慢地降低发动机罩，当机罩被锁住时，看看机罩是否移动到一边或另一边。用螺栓固定到机罩上的撞针，应对准U形挂钩。当锁住机罩时，机罩应与周围的金属构件均匀并紧密地配合。

⑥将发动机罩拉钩的附属金属构件松开至刚好足以维持紧密的配合，但也能够移动拉钩。

⑦反复地从一边向另一边移动拉钩，直至它与发动机罩上的挂钩对准。按需要上下移动拉钩，使向发动机罩的前部施加向上的压力时，机罩和翼板前部之间得到齐平的配合。

⑧紧固发动机罩拉钩的附属金属构件；打开发动机罩，然后再关闭发动机罩并观察左边和右边的前角。如果需要，调节保险杠托架，以消除机罩前部的任何松动，并且保证紧密的配合。

⑨拧紧保险杠托架上的金属连接件。检查保险杠侧面托架是否在适当位置并处于良好状态。

（2）后备箱盖的调整

在结构上，后备箱盖与发动机罩非常相似。两个铰链（见图7.46）将后备箱盖连接到后部车身板件上，后缘用锁定的挂钩固定。

图7.46

1—铰链组件；2—盖组件；3，9—螺钉和垫圈；4—调整垫片；5，7———螺母；6—铰链；8—后备箱盖

在一些车辆上，后备箱盖有铰链组件，利用扭力杆来平衡箱盖的重量。这个装置使后备箱盖容易提升并固定在上面的位置。通过移动扭力杆端部与不同孔和槽的配合，能够调节扭力杆的松紧（见图7.47）。

图7.47

1—后轮罩；2—一字旋具；3，7—手工制作工具；4—后围上盖板；5—后备箱铰链；6—后备箱盖右铰链支架

如图7.48所示为典型的后备箱盖锁的组件。锁组件通常装在后备箱盖上，撞针用螺栓固定到车身后部板件上。在有些汽车上安装位置相反。后备箱盖挂钩和撞针通常能够上下、左右调节，以便正确地咬合，紧紧地固定后备箱盖。必要的调节方法与已经介绍的发动机罩的调节相似。

图7.48

1—定位器；2，5—弹性螺母；3，9—螺栓；4—挂钩组件；6—支座；7—托架；8—撞针组件

习　题

1.如何在更换车身板件时保证其相对尺寸的正确？

2.切割车身结构件时应注意哪些问题？

3.在车身板件进行焊接作业时应注意哪些问题？