大豆制品的加工

第九章　大豆制品的加工

大豆是我国重要的粮油兼用作物。大豆籽粒中含蛋白质42%，脂肪20%，碳水化合物30%～33%。它的蛋白质含量比小麦、玉米、大米等粮食作物高2～4倍，并含有人体必需的8种氨基酸，特别是人体不能合成的赖氨酸和色氨酸的含量分别占2.3%和0.5%，属全价蛋白，易被人体吸收，历来有“素肉”之称。以大豆为原料，经过科学方法加工制成的植物性食品简称豆制品，其营养丰富，蛋白质含量高，不含胆固醇，同时还富含脂肪、钙、磷、铁以及各种维生素。尤其适于高血压、动脉硬化和心脏病患者及老年人食用。因此，搞好豆制品的加工，对改善我国人民膳食营养结构，提高全民营养健康水平具有重要的意义。

一、我国传统豆制品的加工

我国传统豆制品有数百个品种，大致可分为以下9类：水豆腐类，如嫩豆腐、老豆腐、南豆腐、北豆腐；半脱水制品，如干豆腐、豆腐干、百叶、千张；卤制品，如卤豆干、五香豆腐、五香豆腐丝等；油炸制品，如豆腐泡、炸丸子、炸金丝等；炸卤制品，如花干、鸡腿等；熏制品，如熏干、熏肠、熏素肚、鸡丝卷等；冷冻制品，如冻豆腐；烘干制品，如腐竹、豆根、片竹；发酵制品，如青方、红方、槽方、酱油、豆豉等。

（一）传统豆腐的制作

豆腐是我国历史悠久的传统豆制品，据史料记述已有2000多年的历史。唐代高僧鉴真东渡日本，传去豆腐制法，日本豆腐业至今视鉴真为“鼻祖”。在众多的豆制品中，豆腐生产销售量最多。我国北方以卤水为凝固剂，生产的豆腐称北豆腐；南方以石膏为凝固剂，生产的豆腐称南豆腐。

1.豆腐的一般生产流程

大豆清理→水洗→浸泡→加水磨浆→过滤→煮浆→冲浆凝固→加压成型→豆腐

2.操作技术

（1）原料的选择与浸泡　制作豆腐的原料大豆，要求颗粒整齐、无虫蚀、无发热霉变，并进行认真清理除去杂质，经水洗后进行浸泡。浸泡时间视大豆品质、水分含量、季节、温度及磨浆设备的不同而异。北方地区春秋季节可浸泡12～14小时，夏季浸泡6～8小时，冬季浸泡14～16小时。南方地区视气温不同可适当缩短浸泡时间。浸泡时可分步进行；第一次用冷水浸泡3～4小时，水淹没料面15厘米左右。随着大豆吸水膨胀，水位不断下降，待水位下降至料面以下6～7厘米时，再继续加水1～2次，使豆粒继续吸足水分。大豆浸泡好的标准是增重1倍即可。夏季可浸泡至九成开，搓开豆瓣中间稍有凹心，中心色泽稍暗。冬季可泡至十成开，搓开豆瓣呈乳白色，中心浅黄色，pH值约为6。若使用砂轮磨浆，浸泡时间应缩短1～2小时。

（2）加水磨浆　将磨浆机冲刷干净，调好磨盘间距，然后加水下料磨浆。初磨时应先试磨，试磨正常后再以正常速度磨碎。加水下料要协调一致，不得中途断水或断料，保证下料均匀，以磨糊光滑、粗细适当、稀稠适当为宜。

磨浆应根据生产需要，用多少磨多少，保证磨料质量新鲜。若因停电或机械故障短期不能连续生产时，应将豆料立即起出，摊晾在水泥地面上，注意通风，再次磨浆前应用冷水冲洗1～2遍，以免影响豆腐质量。

（3）过滤　作坊生产豆腐时，用布袋过滤，效率低。目前生产豆腐的工厂多采用离心机过滤，一般需过滤3次，使用尼龙网，第一次用80～100目，第二、三次用80目。尼龙滤网制成喇叭筒型，过滤效果较好。过滤中需经3遍洗渣，渣内蛋白质含量不超过2.5%，洗渣用水量以磨浆浓度为准，一般1千克大豆总加水量（指豆浆）8～10千克。

（4）煮浆　煮浆可使用敞口大锅，也可使用现代化的密封蒸煮罐。敞口大锅煮浆要快，时间不超过15分钟，豆浆煮至3次开锅后即可放出备用。

煮浆开锅应使豆浆“三起三落”，以消除浮沫。熄火通常采用闭气门，三落即三次封闭气门。第一次开锅起泡沫时，封闭气门待泡沫下沉后，再打开气门。第二次开锅时泡沫浮起中可见裂纹，并有透明气泡产生，此时可加入消泡剂消泡。消泡后再打开气门，煮浆至97℃～100℃时，封闭气门，稍留余气放浆。

消泡剂可用油脚或植物油与氢氧化钙按10∶1的比例搅匀，发酵成稀膏后使用，用量为1%。也可使用硅有机树脂乳剂。

煮浆时，在开锅的豆浆中不得注入生浆或生水，锅内上浆不能过满，煮浆气压要足，并要随用随煮，用多少煮多少，不能久放在锅内。

较先进的煮浆设备是密封阶梯式溢流蒸煮罐，可自动控制煮浆各阶段的温度，煮浆效果较好。使用时，用泵将豆浆注入第一煮浆罐的底部，利用蒸气加热产生的对流，使罐底部浆水上升，通过第二煮浆罐的夹层流浆道溢流进入第二煮浆罐的底部，再次与蒸汽接触，进行2次加热。经反复5次加热达到100℃时，立即从第五煮浆罐上端通过放浆管道输入缓冲罐，再用80～100目的铜纱滤网过滤，或用振动筛加细过滤，除去微小杂质和锅巴，以提高浆液质量。据实际生产经验，各点浆罐内浆温为：1罐55℃，2罐75℃，3罐85℃，4罐95℃，5罐100℃。浆温不宜超过100℃，否则会导致蛋白质严重变性，影响以后的工艺质量。

（5）凝固　通常用石膏（硫酸钙）或盐卤（氯化镁）做凝团剂。将0.3千克石膏在用前按1∶1.5比例加水磨细，再加水调成2.5千克悬浮液，割底使用。若用盐卤做凝固剂，则加4倍水（容积比），过滤后使用。冲浆凝固温度一般为70℃左右，将配好的凝固剂慢慢加入烧好的豆浆中，并不断搅拌至豆浆花凝结为止。检查豆腐花的凝结情况，可用小勺舀起1层浆液观察，如有针尖状豆腐花，说明凝固正好；若浆水澄清，可适当补加凝固剂。但不同豆制品的冲浆凝固温度有所不同，如北豆腐为80℃左右，半脱水豆腐干为85℃～90℃，油豆腐为70℃～75℃。凝固豆浆的最适pH值为6.0～6.5。

（6）成型　冲浆凝固后，需保温静置（墩脑）20分钟左右，然后开缸放浆上榨。上榨前先在成型木箱内铺好煮过的包布上脑动作要稳而快，拢包要严，避免脑花流散，做到缸内脑平稳不碎。压榨时间为15～30分钟，压力重量按两扳并压每平方米60千克左右，豆腐压成后立即下榨。用石膏做凝固剂制得的豆腐，取出即可食用，用盐卤做凝固剂制得的豆腐，需先在清水中浸泡2～3小时，消除苦涩味后食用为好。

豆腐的感官质量指标为：白色或淡黄色，具有豆腐特有的香气，味正，形块完整，软硬适宜，质地细嫩，有弹性。

（二）葡萄糖酸内酯豆腐的制作

传统法制作豆腐，工艺复杂，劳动强度大，产量低，而且不易被人体吸收。近年来，随着人民群众生活水平的提高，广大消费者食用豆腐要求既富有营养，食用简便，清洁卫生，又能较长时间地存放。近年来，使用葡萄糖酸内酯做凝固剂制作豆腐，改变了制作豆腐的传统工艺，制出了满足消费者要求的优质豆腐。

葡萄糖酸δ内酯（简称“内酯”）是一种新型无毒食品添加剂，在食品工业上被用做酸味剂、保鲜剂、防腐剂、蛋白质凝固剂等。内酯是一种易溶于水的白色结晶，有甜味，溶水后缓慢地水解放出葡萄糖酸，呈微酸性，使蛋白质凝固。用它代替卤水、石膏做出的豆腐，质量细腻肥嫩，味道纯正，鲜美可口，无蛋白质流失，营养丰富，出品率高，比一般豆腐耐贮藏，在温室25℃可存放两天，12℃存放5天不变质，而且宜制作包装豆腐。因此，内酯是一种新的豆腐凝固剂。

1.工艺流程制作内酯豆腐工艺流程如下。

制熟浆→降温→加内酯→浇注→二次加温→冷却→成品

2.操作技术

（1）制熟浆　操作方法同作豆浆，但浆的浓度要求高，一般为12波美度左右，l千克黄豆出浆以5～6千克为宜。

（2）降温　将煮沸的豆浆放在易凉处或凉水中，使浆温降到常温（30℃）。

（3）加内酯　内酯添加量为豆浆重的0.3%，若低于0.25%，不利于成型；高于0.35%，则豆腐偏酸味，不易析水。添加时，预先将内酯用少量温水溶解后再加入降温后的豆浆中，加时要一边搅拌豆浆一边加入内酯溶液，使其混合均匀。

（4）再次加温　根据需要将内酯豆浆注入容器内，如耐温塑料袋、铝盒、钵等。然后快速将浇注好的袋、盒钵等容器隔水加热（水煮）或用蒸气加热（放在蒸笼、隔笆上）。若采用隔水加热，锅内水的高度一般为容器高度的2/3以下，以防水溅浸入容器内，冲淡豆浆，使成品达不到硬度标准。一般加热使豆浆温度控制在80℃～90℃之间，保持15～20分钟，使凝固成内酯豆腐。

（5）冷却　将成型的豆腐冷却降至常温，即为细嫩洁白的内酯豆腐，若隔日出售或食用，豆腐味道会更加鲜美可口。采用葡萄糖酸内酯做凝固剂制作的豆腐，一般每千克大豆出品率为5～6千克。

（三）豆腐干加工

豆腐干种类繁多，花色各异，但制作方法大同小异，各地均以出白（做成白豆腐干）以后，再制成各种产品。

1.工艺流程　制作豆腐干工艺流程如下。

制熟浆→点浆→墩脑→破脑→浇制→压榨→划坯→成品

2.操作技术

（1）制熟浆　制作方法同做豆腐，但浆的浓度稍低，9～10波美度，加水量为原料大豆的8～9倍。

（2）点浆　点浆温度控制在85℃～90℃之间。一般采用卤水点浆。操作时左手握盐卤壶滴卤。右手用铜勺搅动豆浆，使豆浆上下翻动，待翻上来的豆腐花呈豆瓣状时，停止点卤和搅动，然后在豆腐花上洒少量盐卤。

（3）墩脑　点浆后墩脑15～20分钟，使豆腐花充分凝集。

（4）破脑　破脑要求破碎程度较大，即用大铜勺将豆腐花上下均匀翻转，使豆腐花破碎泄水。然后用勺将泔水撇出来，也可边浇制边撇泔水。

（5）浇制　先把用碱水煮沸，并用清水透净的包布错角铺在铝制或木制的豆腐干模型方框内，再用瓢把豆脑轻轻地舀人铺有包布的模型内，然后对角拢好包布，即可上榨。

（6）成品　压榨后，先取下模型格子，将上面的包布揭开，底朝上翻在操作台板上，然后取模型格子，揭去包布，成型的豆腐干坯即脱胎而出。用刀先修去坯边，再顺着模印用刀将豆腐干划开成整齐的小块，就是白豆腐干成品。一般每千克大豆，产豆腐干成品1.5～1.7千克。

做五香豆腐干，可配卤汤焖煮白豆腐干。卤汤的配料为：每1000块豆腐干，用食盐100克，酱色72.5克，五香粉50克，加适量水，然后将白豆腐干放入盛有卤汤的锅内，用文火煮30分钟左右，出锅后即为五香豆腐干。

3.质量要求　白豆腐干要块形整齐，四角见方，厚薄均匀，质地密实，有筋丝，有弹性，不碜，表面不毛。水分不得超过75%，蛋白质含量不低于14%。

五香豆腐干要咸淡适口，块形完整，质地坚韧，颜色均匀，不苦、不酸、不碜。水分不得超过70%，食盐（以氯化钠计）不得超过5%，蛋白质不得低于14%。

（四）百页加工

百页分薄厚两种，薄的叫千张，厚的叫干腐或豆腐片。经加工复制，可制作五香豆腐丝、素肠、臭千张等各式副食品。

1.工艺流程

制熟浆→点浆→打脑→浇制百负→压榨→剥百页→成品

2.操作技术

（1）制熟浆　操作方法同做豆腐，但浆煮好后，制薄百页在熟浆中加1/4的水，厚百页加1/8的水。以降低豆浆浓度，减慢凝固剂的作用速度，使蛋白质凝固物网络的形成变缓，减少水分和可溶物的包裹，以利于体制时水分排出畅通。

（2）点浆和打脑　方法与水豆腐相同，但豆脑要搅碎，这样既有利于打破网络放出包水，又能使豆腐脑均匀地摊在包布上，制出的百页均匀，质地紧密。

（3）浇制百页　事先将长条包布用碱水煮好，并用清水透净。再用手指粗的竹根将包布整齐地卷起来。浇制时，把长条包布的一端平铺在百页套模内，包布四角要摊平，不折不皱，再把搅碎的豆腐花均匀地浇在套模内的包布上，然后把包布返回盖在豆腐花上面包严即可。这样，1层包布，浇制1张百页，来回反复，依此类推。

铺脑的数量，要根据百页的厚薄而定。厚百页豆腐量可适当多些，薄百页则适当减少，但每批厚薄要一致。浇制过程中。铺包布要快、稳，没有褶子，豆脑要勤打耙，防止泼出的百页有疙瘩，厚薄不匀。

（4）压榨　把浇制好的百页移到榨位，逐步绞榨下压，约10分钟后，松榨脱模，把压榨过的百页连同包布底朝上倒置，然后放上压盖，2次加压10分钟，即可下榨。

（5）剥百页　剥下的百页经过整形，即为成品。一般每千克大豆出百页成品约1千克。

如做五香豆腐丝，可以厚百页为半成品，将其切成宽25厘米，长30厘米的方块，然后折叠切成2～3毫米宽的丝，留把头3厘米不切下，再将把头卷成圆筒，用绳子捆扎成把，每50千克豆腐丝，用小茴香100克，大茴香50克，丁香50克，桂皮60克，花椒50克，酱油500克，食盐1.5千克，加清水50千克配成卤汤，将绑好的豆腐丝放入对好的卤锅中，用文火煮沸30分钟，使其呈赤褐色后，即为成品。

3.质量要求　百页要呈白色或浅黄色，无异味，厚薄均匀，两面光洁不破，不夹块，有韧性，无杂质，水分不得超过65%，蛋白质不得低于15%，厚度薄百页不得超过0.5毫米，厚百页不得超过2毫米。五香豆腐丝要呈赤褐色，有五香味，咸淡适宜，不苦、不酸、不碜。

（五）腐竹的加工

1.工艺流程

原料大豆→清选→脱皮→浸泡→磨浆→滤浆→煮浆→揭竹→烘干→包装→成品

2.工艺要点

（1）制浆　腐竹生产中的制浆过程与豆腐类生产中的制浆过程极为相似。这也是我们将本节内容列入此章讨论的主要原因。腐竹生产用豆浆浓度应控制在6.5～7.5波美度（蛋白质浓度2%～3%）的范围内。豆浆的浓度过低，蛋白质含量少，蛋白质胶粒间的碰撞机会减少，不易发生聚合，薄膜形成速度慢，甚至不能形成薄膜；豆浆的浓度过高，虽结膜速度快，但会影响腐竹的质量，产品颜色深、灰暗，易出现浓浆现象，出一、二级腐竹少。

生产腐竹用大豆最好在浸泡前破瓣脱皮，这样所得产品色泽光亮明快，有利于提高产品质量。

（2）揭竹　煮沸后的豆浆，放入腐竹成形锅内成形。成形锅是一个长方形的浅槽，槽内每隔50厘米有一格板，格板上隔下通，槽底及四周带有夹层，用于通蒸气或热水恒温。成形锅的深度一般为4厘米，豆浆只放一半，即2厘米左右。放入成形锅的豆浆经一段时间的恒温，即可在表面形成一层淡黄色的薄膜，随着时间的延长，薄膜不断加厚，达到一定厚度时用手或竹竿把膜揭起，即为湿腐竹。目前国内已研制出腐竹揭皮机，正在推广应用。

揭竹工序，应该注意的三个因素是温度、时间和通风条件。

温度过高，如处于微沸状态，腐竹易起“鱼眼”，产品颜色加深，易起锅巴，腐竹的产率低，质量差；温度低，结皮速度慢，生产周期长，温度过低则不能形成完整的皮膜。

因此，揭竹时，恒温温度应严格控制，一般以82±2℃为宜，并要保持稳定，不能忽高忽低，否则也会影响腐竹的质量和产率。

揭竹时，每支腐竹的成膜时间掌握在10分钟左右为宜，时间太短，皮膜过薄，缺乏韧性，揭时易破断；时间太长，皮膜过厚，质量不好。

通风良好，也是提高腐竹质量和生产效率的必备条件。通风不好，成形锅上方的水蒸气浓度大，浆面水分不易蒸发，皮膜自然形成就慢。

（3）烘干　湿腐竹揭起后，搭在竹竿上沥尽豆浆后，应及时烘干。腐竹烘干的方法有两种，即暖房烘干和机械烘干。目前国内生产厂家大部分都是采用暖房烘干，机械化连续烘干用的很少。

普通的暖房烘干，大多采用的是一次烘干法，即将湿腐竹悬挂在温度为35℃～45℃、安有通风装置的暖房内，一次连续烘干8～10小时。这种方法要使腐竹含水量降到7%左右（部颁标准是10%，这在南方很难达到3～6个月的保存期）极易造成碎品碎支。因这种一次性连续干燥，使表面水分不断蒸发，腐竹内外水分相差较大，故而容易断裂。经改进的三次烘干法，生产的腐竹不易断裂，内外干燥均匀，支条不扭曲，其大体方法是：第一次在60℃左右的暖房内烘30分钟左右，使腐竹表面不粘后即出暖房，稍凉后从杆上取下平摆在竹篷上，再进同一暖房在同一温度下继续烘干120分钟左右，至水分降至15%～20%时，再出暖房。经分级整理后，进另一暖房，此暖房不需通风，温度控制在45℃～50℃，这样再持续烘干5小时左右，水分即可降至7%～8%。

（五）油豆腐加工

油豆腐是白豆腐经汆油炸熟，色泽金黄，皮酥香，肉起泡，风味别具的方便佐膳。其主要特点是脂肪含量增加，比其他豆腐制品较耐贮存。

1.工艺流程

制熟浆→点浆→墩脑→破脑→烧制→压榨→划坯→油汆→成品

2.操作技术

（1）制熟浆　方法与水豆腐相同。但浆的浓度较低，一般7～8波美度，加水量为原料大豆的10倍左右。为使油豆腐能炸起泡，必须在熟浆中加10%的冷水。

（2）点浆　点浆时浆温要控制在75℃左右，凝固剂可用25度盐卤加水冲和到8～9波美度。点浆方法与豆腐干相同。

（3）墩脑　墩脑时间不宜太长，一般5～10分钟。

（4）破脑　为使油豆腐发透发足，破脑时用铜勺上下翻动，直到水大量溢出，豆腐花全部下沉为止，然后再舀尽豆腐花上的黄浆水。

（5）浇制　先在榨豆腐的淌地上放1块70厘米×70厘米的平木板（底板），再在木板上放压坯子用50厘米×50厘米×6厘米小套模，将豆腐包布铺在套模上，用瓢将豆脑舀入铺好包布的套模内。豆脑要上平，再将包布拢好包严，并用瓢使劲压一下，使包不散开，然后取下套模，放上第二块底扳，再放套模、铺包、上豆脑，依此类推，直到榨满为止。

（6）压榨　榨满后，及时绞榨。油豆腐坯子不宜压得太干，太干油炸时发不适，太嫩油炸不易生皮，且耗油多。标准的油豆腐坯干，其老嫩程度介于豆腐和豆腐干之间。约压15分钟，即可下榨揭包。

（7）划坯　划坯应趁热进行，一般60℃左右。若坯子冷却后划，刀口会有毛粒，影响外观。划坯可根据市场需要和食用习惯，划成小方块、三角形、长条形、大方块等各式各样。

（8）汆油　待坯子冷却后进行。油根据坯子老嫩而定，嫩坯的油温宜高，一般155℃～160℃；老坯的油温宜低，一般145℃～150℃。油温太高，坯子下锅后会结皮，反而不发泡。坯子投入油锅后，直炸到全部飘起，外壳发硬，呈金黄色时、捞出控油，即为油豆腐成品。每千克大豆出油豆腐成品1千克左右。

3.质量要求　油豆腐要求金黄色，块形整齐，外硬内软，内有蜂窝，香气正常，无异味，无杂质，水分含量不得超过55%，蛋白质不得低于17%。

二、现代豆制品加工

（一）豆浆

豆浆是一种营养丰富的高蛋白饮料。我国人民饮用豆浆具有悠久的历史。目前就世界范围来说，各种豆浆类的大豆饮料很盛行，新工艺不断出现。豆浆的传统制法很简单，一般家庭均可自制。方法是：黄豆1份，加水8份，充分浸泡后，磨浆、过滤，煮沸即成。也可用黄豆粉10份，加水100份，煮沸后即成豆浆。工业化生产豆浆具体操作方法是，先将大豆清理除去杂质，送入洗槽内加水洗涤，再输入浸泡槽内浸泡。浸泡好的大豆经水分离机分离去水后，由输入装置定量送入磨碎机内。同时向磨碎机内定量加水。磨后送入连续蒸煮装置内，用气加热进行蒸煮。蒸煮后，经加压过滤，即为鲜豆浆。豆浆类大豆饮料的缺点是有豆腥味。由于脂肪氧化酶的活性是产生豆腥味的主要原因，因此可设法钝化脂肪氧化酶活性以防产生豆腥味。大豆粉碎后，脂肪氧化酶与油酸或亚麻酸作用形成氢过氧化物，这类物质经酶促反应能产生种种不良气味的化合物。这些不良气味的化合物如挥发性醛类、酮类，又能与蛋白质等成分牢固结合，一旦产生就不易除去。因此，大豆采取湿磨加工的时候，应预先钝化脂肪氧化酶等酶类，否则产生不良气味物质后，便不易除去。

加热是钝化大豆脂肪氧化酶的基本方法。但由于加热后能引起大豆蛋白质变性，从而失去可溶性和其他一些功能特性，在一定程度上限制了大豆蛋白质的应用。因此，需探求一些简易可行的既能钝化脂肪氧化酶活性，又能较好保留大豆蛋白质溶解性的方法。豆浆加工中，钝化脂肪氧化酶可采用热水磨豆、干热挤压蒸煮、热烫及在低pH值下磨碎等方法。

热水磨豆改良豆浆加工法，是将未浸泡的大豆于80℃～100℃水中磨碎，保持该温度10分钟，即可钝化脂肪氧化酶，防止产生不良气味。

干热挤压蒸煮法是，先将干大豆压碎去皮，干热钝化脂肪氧化酶，冷凉后、将水分调至15%～20%，再进行挤压蒸煮。此法防止豆腥昧效果也较好。

整粒大豆经沸水热烫也能钝化脂肪氧化酶。未浸泡的大豆需热烫20分钟，经4小时浸泡的大豆则只需热烫10分钟。

由于脂肪氧化酶在酸性条件下活性受到抑制，故在低pH值下磨碎大豆，可钝化脂肪氧化酶，然后用氢氧化钠中和。如用酸调节pH值为3.5，再喷蒸汽加热大豆到100℃，保持10分钟，即可钝化脂肪氧化酶。

大豆制品产生豆腥味后，虽然不易除去，但通过加热可使豆腥味减轻。加热处理的另一个优点是可破坏大豆中的抗营养因子。但加热可使大豆的蛋白质变性，经10分钟汽蒸后，大豆蛋白分散指数平均下降至20%左右。总之，除去豆浆的豆腥昧，仍是目前未彻底解决的课题。

（二）干燥豆乳粉

1.工艺流程

大豆→筛选→脱皮→清洗→浸泡→磨浆→浆渣分离→豆浆→（加辅料）营养调配→过滤→高压均质→真空浓缩→除腥→喷雾干燥→冷却→过筛→包装→豆乳粉

2.操作技术

（1）筛选　目的是除去大豆原料中的豆秆、豆壳、泥石、金属，霉烂、虫蛀豆，不完整粒等杂质，提高产品质量，延长设备使用寿命。

（2）脱皮　是豆乳制品过程中关键工序之一。通过脱皮可以减少土壤中带来的耐热细菌，改善豆乳的风味，限制起泡性。同时还可以缩短脂肪氧化酶钝化所需要的加热时间，降低贮存蛋白的热变性，防止非酶褐变，赋予豆乳以良好的色泽。

（3）浸泡　浸泡是磨浆的前提，其目的是为了软化大豆籽粒组织，以降低磨浆时的能耗与磨损，提高胶体分散程度及悬浮性。通常将大豆浸泡于3倍重量的水中，夏天浸泡时间为8～10小时，冬天为16～20小时。

大豆必须充分浸透才能入磨，大豆吸水量约为原料大豆的1.2倍，浸泡后大豆重量增加1.8～2.5倍，体积增加l.7～2.5倍。

（4）磨浆　将浸泡好的湿大豆磨碎成白色糊状物称为豆糊，将豆糊与适量水混合而成浆体。现代化工厂多采用加入足量的水直接磨成浆体，再把浆体分离除去豆渣萃取浆液。大豆磨碎后，大豆中所含的脂肪氧化酶在一定的温度、水分、氧气等条件下会发生反应产生豆腥味，因此常用热水磨浆法，即在接近100℃的水中热烫一段时间以钝化脂肪氧化酶，同时应尽可能防止蛋白质变性。也可在磨浆前用气蒸一小段时间，这样既可钝化酶又可保持蛋白质良好的溶解性。

（5）浆渣分离　磨浆后的浆液含有以不溶性的膳食纤维为主要成分的豆渣，需加以分离去除。过去常用的是挤浆机，现在多用离心机。在豆乳生产中，制浆工序总的要求是磨得要细，滤得要精，浓度要固定。豆糊的细度一般要求在120目以上，豆渣含水量要求在85%以下，豆浆的浓度一般要求在8%～10%。

（6）营养调配　为了提高成品的营养价值与商品价值，在调制缸中按产品的配方和标准要求，将豆浆、风味物质、营养强化剂、赋香剂、稳定剂、乳化剂、甜味料、果汁或其他食品添加剂等加在一起，充分搅拌均匀，并用水调整至规定的浓度。

大豆中虽含有优质的植物蛋白和脂肪酸，但维生素和矿物质含量并不充分。如大豆中维生素B₁和B₂含量不足，维生素A和C含量很低，维生素B₁₂和D几乎没有，因此，在豆制品中有必要进行营养强化。

（7）高压均质　均质处理是提高豆乳制品口感与稳定性的关键工序。用来完成豆乳均质处理的设备主要有胶体磨和均质机，胶体磨通常作为均质机的预均质设备，均质机是生产优质豆乳制品不可缺少的设备。豆乳在加压后，经过均质阀的狭缝突然放出，豆乳中的油滴颗粒在剪切力、冲击力及空穴效应的共同作用下，发生微细化，形成均一的分散液，促进了液-液乳化及固-液分散，也就提高了豆乳的稳定性。均质压力一般是越高越好，但综合考虑，一般采用13～23兆帕。均质温度也是越高均质效果越好。据美国伊利诺斯大学食品科学系尼尔逊（A.I．Nelson）研究报道，豆乳的均质温度应控制在70℃～80℃比较适宜。均质的次数一般以两次效果较好。

（8）真空浓缩　新磨制的豆浆中含有85%～90%的水分。通过浓缩除去部分水分，可大大节约干燥时的能量消耗，具有明显的经济效益和特殊的质量要求。

豆乳粉和豆乳晶颗粒中存在的氧气易与脂肪发生反应产生氧化味，给产品带来不良风味，降低保存时间，因此浓缩可延长制品的保质期。

从生产实际出发，豆乳粉生产中，基料浓缩后的固形物含量一般应控制在14%～16%，可根据其组成进行适当的调整，浓度过高，基料易成膏状，完全失去流动性，无法输送和雾化，不能正常生产。对于豆乳晶来讲，基料浓缩后固形物含量一般应控制在25%～30%，加入糖粉后，固形物含量可达50%～60%。浓缩温度一般采用50℃～55℃，真空度80～93千帕。这样可以尽量避免蛋白质长时间受热变性。

（9）除腥　瞬时高温加热消除豆腥味是利用真空度和温度的相互对应（即真空度越高温度越低，真空度越低温度越高）的原理进行的。采用破除部分真空，使真空度下降，豆浆的温度在短时间内上升而达到除腥灭菌的目的，同时又不至于使蛋白质变性。操作时应慢慢地破坏真空，当真空度降至79920帕时，暂停破坏真空，因这时真空浓缩锅内浆温从54℃上升至60℃。然后继续少量破坏真空，使真空度下降至26640帕，温度上升至80℃时。此时应打开真空浓缩锅出料口阀门，放开一小缝隙，使空气从缝隙进去，再从豆浆的底部往上冲，使其豆浆翻滚。当温度达84℃时，迅速停止破坏真空，关闭蒸汽，并通过自来水冷却（一般豆浆温度再上升2℃，即达86℃时就开始降温）。从消毒开始到结束，全过程在7～10分钟内完成。自来水冷却8分钟左右，温度可降至50℃，真空度上升至89244帕。这时应关闭自来水，通入蒸汽继续浓缩，并取样观测其浓度。当浓度为78%时，浓缩结束，豆浆和糖已混合成豆乳。这时往浓缩液中加入大豆0.1%的碳酸氢钠（加水溶解后，靠真空吸入真空浓缩锅内），与豆乳混合。最后关掉水泵，破除真空，打开出料口，即可放出浓缩豆乳。

（10）喷雾干燥与豆乳粉生产　喷雾干燥是豆乳粉生产的关键工序，也是由液体豆乳制取固体豆乳粉的唯一办法。制取豆乳粉的目的是为了销售、贮藏及运输的方便，而真正食用时，又必须将固态豆乳粉与水混合制成浆体，这就需要豆乳粉的溶解性或分散性好。为提高速溶性，按成品0.3%的比例加入大豆磷脂油，可消除蛋白质的表面张力，以形成较大的酥松颗粒及增加豆粉的润湿性。将喷雾干燥好的速溶豆粉颗粒外，再喷1层磷脂油，增加产品的乳化性，可大大提高速溶性，喷涂磷脂油的比例仍为成品的0.3%。

（三）豆乳饮料

目前，豆乳可分为纯豆乳、调制豆乳和豆乳饮料3种类型。纯豆乳是指不加添加物的豆乳；调制豆乳则是添加食品添加剂的豆乳，如乳化剂、强化刘、甜味剂等；豆乳饮料主要有果汁添加型、麦芽添加型、咖啡可可型、乳酸发酵型及乳成分添加型等。

现代工业化生产豆乳的流程为：原料大豆→脱皮→灭酶→粗粉碎→细粉碎→离心分离→调整→高温→杀菌→脱气脱臭→均质→冷却→无菌灌装→成品

桔汁豆乳饮料加工工艺　桔汁含有丰富的维生素，特别是维生素C含量高。豆乳富含蛋白质及其他营养成分。二者混合加工成的桔汁豆乳不仅营养价值高，而且风味独特，深受市场青睐。

（1）原料配比　豆乳50%、白糖6%、果胶或羧甲基纤维素0.2%～0.5%、桔汁10%（要求pH4～4.5）、柠檬酸0.2%～0.5%、水33.2%、食用香精适量。

（2）豆乳制作　称取1千克精选大豆，加入1500～2000毫升0.5碳酸氢钠溶液，在室温下浸泡（夏天为6～8小时，冬天18～20小时）。泡好后捞出用自来水洗净沥干，投入80℃～90℃热水中烫漂1～1.5分钟（钝化脂肪酶活性），加入2000～3000毫升80℃～90℃热水，置砂轮磨（经热水处理已保持热状态）粗磨。分离豆渣后，再加入2000毫升热水进行细磨，接着以热水补足到6500～7000毫升，过80～100目尼龙筛，分离出浆渣后，获得细而无腥味的鲜豆乳。最后加热至100℃，蒸煮30分钟，作灭菌及钝化抗胰蛋白酶活性的热处理，冷却至5℃～10℃备用。

（3）配稳定剂　称取为成品量0.2%～0.5%的羧甲基纤维素（增稠稳定作用），加入少许白糖（边加少量温水边搅拌，使之缓慢地溶化）混匀后，加足水量使之加热全部熔化，冷却到5℃～10℃备用。

（4）桔汁配制　将1份桔酱与8份水（重量比）混合，用柠檬酸调节桔汁pH值为4～4.5，煮沸数分钟，冷却到5℃～10℃备用。

（5）桔汁豆乳调制　将稳定剂倒入豆乳中，在剧烈搅拌下徐徐加入桔汁，拌和均匀后，在无菌条件下装罐封盖，即得成品

（四）发酵酸豆乳加工工艺

（1）大豆处理　选用新鲜、蛋白质含量高的大豆，先除去沙石、豆梗等杂物，并清洗干净，然后加豆重3～5倍的热水或浓度为0.5%的热NaHCO₃溶液浸泡。在最初约半小时内保持液温85℃～90℃，浸泡为3～5小时后，滤去废水，最好脱皮，再用清水清洗豆粒。

（2）制浆　将清洗后的豆粒加5～7倍豆重的水（最好用热水）或热的稀NaHCO₃溶液磨浆，再用200目筛除渣，然后将浆液浓度调至0.2～0.3波美度。若浆液浓度过低，会使产品口感淡薄；而浓度过大，则产品口感太浓，色泽偏黄。

（3）调制　调制是基料制备的关键工序，它不仅决定成品的色、香、味，而且对发酵工序（即菌种的发酵）具有重要影响。

糖类的添加　在大豆中虽然含有一定量的糖类物质，但多是不能被乳酸菌所利用的低聚糖和高聚糖嗜热链球菌用量可达2.5%，对嗜酸乳杆菌的某些菌株的用量可增大到4%。

在生产中，最好是添加多成分物质，如果葡糖浆、蜂蜜、脱脂乳等，这样既有利于乳酸菌的产酸及生长繁殖，又有利于改善产品的风味及营养。例如在豆乳中，而被乳酸菌利用的糖类含量较少，且在大豆浸泡、浆渣分离等工序中还有大量流失，从而造成豆乳中可被乳酸菌利用的糖类很少，而糖类又是乳酸菌重要的碳源物质，且对饮料的风味具有重要影响，因此，豆乳调制时，必须添加适量糖类。

作为甜味剂的糖类种类很多，但可被乳酸菌利用的糖类主要有乳糖、葡萄糖、果糖、半乳糖、麦芽糖等，且不同的菌种对不同糖类的利用情况有异，因此，在豆乳调制时应合理选择糖类。

糖类的应用因所用菌种的不同而异，当采用混合发酵剂时，最好是多种糖类并用（如乳糖与蔗糖；葡萄糖与蔗糖），同时应注意添加量的控制。一般乳糖的添加量为1%，过多或过少均不利于产酸；葡萄糖的最适用量也是1%，但对保加利亚乳杆菌和可添加8%～12%的蔗糖、0.5%～1.0%的脱脂乳粉和1%～12%蜂蜜。又如以50%～60%牛乳、30%～40%牛乳和5%～10%山楂果珍粉配合，十分有利于发酵微生物的生长，山楂果香和发酵香气易复合，形成独特风格的饮料，滋味肥厚，饮后舒适愉快。

由于蔗糖资源丰富，价格低廉，因此，在满足发酵要求的前提下，对产品风味的调配，目前仍以蔗糖为主。从产品风味方面考虑，蔗糖用量以总量的8%左右为宜。这样会使产品口感甜中带酸，非常可口，无任何异味。若用量偏低，则产品太酸，且后味带苦；若用量偏高，则产品酸度下降，口感太甜，黏稠不适。

稳定剂的添加发酵型豆类饮料呈酸性，这对其中的蛋白质稳定性有一定影响，会使产品出现沉淀、分层等现象。因此，在基料中应添加适量稳定剂，提高产品的稳定性，防止出现上述现象。有资料表明，在豆乳中添加1%稳定剂，不仅可提高产品的稳定性，而且可改善产品的色泽、外观及风味。

在发酵型豆类饮料中，所用的稳定剂，既要在酸性条件下有良好的稳定作用，又不易被微生物所分解。常用的稳定剂有明胶、琼脂、果胶、卡拉胶、海藻胶、黄原胶等，它们既可单独使用，也可两种以上共用。在单独使用时的用量：明胶为0.6%左右、琼脂为0.2%～1.0%、卡拉胶为0.4%～1.0%；当果胶与卡拉胶并用时，两者配合比例为2～3∶1～2。

为了进一步改善产品的营养、风味，在基料调制时，还可添加适量营养强化剂、赋香剂等。

在调配时，豆乳和牛奶可直接混合，若用奶粉，可先加约7倍水调成奶液，果粉也要先溶于水调成果汁，并提高其pH值后再加入低温的豆乳和牛乳混合液中。混合后的发酵基料pH值应在6左右，这样在加热杀菌时不会有沉淀发生。由此产生的柠檬酸钠（钾）等果酸盐有利于乳酸菌的活力保持和产品的稳定性及清爽感。

（4）均质　为了进一步提高产品的稳定性，防止脂肪上浮，以及使其他颗粒物质均匀分散，增加细度，改善口感，在基料调制后，还应对其进行高压均质处理，均质压力以18～24兆帕为宜。

（5）杀菌　对均质后的基料还应进行杀菌处理，且其杀菌较其他豆类饮料要更为严格，否则在发酵时，会因杂菌的生长繁殖，使基料腐败变质，影响产品风味，使产品质量降低，甚至对人体产生不良影响。

在基料中含有耐热芽孢杆菌，用普通的巴氏灭菌方法不能将其杀灭，因此，对基料应采用加压灭菌或超高温瞬时灭菌方法，一般采用70℃～90℃，保持15～45分钟（以90℃，15分钟为好）。为了便于下道工序操作，常采用超高温瞬时灭法。其方法是将基料在130℃～140℃的高温下，保持15～45秒钟，然后迅速冷却到所需的发酵温度，一般要求冷却至40℃左右。

在生产中，有的采用直接蒸汽加热，在90℃～95℃下，保持20～30分钟。用直接蒸汽杀菌的优点在于还可有效地去除豆乳中的异味。

在杀菌时应注意加热不可过度，否则不仅会使维生素、乳酸菌生长因子破坏，而且会使产品有蒸煮味及产生其他不良成分而影响产品风味。

（6）接种与分装　基料经均质、灭菌和冷却后，就可接种发酵。即将生产发酵剂按一定比例添加到基料中，并搅拌均匀，然后定量分装于发酵销售容器中，并加盖封口。一般接种量为1%～5%。

（7）发酵　发酵工序的关键在于对发酵温度和时间的控制。因为不同菌种最适生长温度不同，发酵时间也不同，在发酵型豆乳饮料生产中，发酵温度一般控制在35℃～45℃，发酵时间为10～24小时。

对大多数菌种，发酵温度的低限应控制在接近所用菌种的最适生长温度，这样有利于菌种的生长繁殖。当发酵温度在高限时，可缩短发酵时间。

总之，发酵成熟的饮料的酸度和pH值应符合下列要求：pH值在

3.5～4.5，酸度在50～60°T，呈均匀细密的凝乳状。

（8）后熟　对凝固型发酵饮料，在发酵成熟后，应及时移入4℃的

冷库中冷却保存4小时以上。在此期间其口感和风味可得到改善，酸度可达70～80°T，故称此过程为后熟。后熟结束后即可销售。