能力目标：掌握胶乳级标准胶 （SCR5）的加工方法、技术要点及生产过程中应注意的问题。
一、目的和要求
目的：通过实训，掌握胶乳级标准胶 （SCR5）的加工工艺流程、生产工艺条件控制及产品质量控制。
要求：从鲜胶乳原料检测开始，完成鲜胶乳制标准胶 （SCR5）的全过程。
二、设施、设备及用具
胶乳运输罐、胶乳过滤筛、胶乳收集池、离心沉降器、胶乳混合池、酸池、并流加酸装置、胶乳凝固槽、压薄机、凝块池、绉片机、锤磨机、输送带 （或胶粒泵及震动下料筛）、干燥车、渡车 （或转盘）、推进器、干燥柜、供热设备 （包括燃油炉、燃油器、风供热管、压力式温度计等）及打包机等。
三、实训内容及操作规程
（一）观看浓缩胶乳教学视频
（二）分析操作规程
1.生产工艺
2.操作规程
（1）检测鲜胶乳质量 （见模块一实训4）
（2）鲜胶乳的净化、混合、稀释、沉降
①严格检查进厂胶乳质量及数量，做好进厂胶乳的验收记录。
②进厂胶乳应用公称孔径为355目的不锈钢筛网过滤，除去泥沙等杂质。离心沉降器、筛网在使用中应定期清洁，以保证分离效果。过滤过程中，若发现离心沉降或过滤效果不理想，应立即停止使用离心沉降器或筛网，及时清洗及检查沉降器或筛网是否可正常使用。
③净化后的胶乳流入混合池达到一定的数量时，搅拌均匀后测定胶乳的干胶含量，然后加入清水，将胶乳稀释至所要求的浓度后再测胶乳氨含量。根据不同的造粒方法、物候期、季节等情况，选择胶乳稀释浓度在干胶含量18％～25％的范围内。根据测定的氨含量值，确定中和酸的用量。
④稀释后的胶乳应在混合池中至少静置5min，以使微细的泥沙沉淀池底，然后才将胶乳放入凝固槽中。
⑤混合池底部的胶乳应另行处理。
（3）凝 固
①凝固酸用量以纯酸计算，采用甲酸作凝固剂，用量为干胶重量的0.20％～0.45％。中和酸用量应根据胶乳氨含量确定。总用酸量为凝固酸与中和酸之和。用p H值应在4.6～5.0范围内。
②凝固稀酸的浓度应根据 “并流加酸”凝固方法中对应酸水池的大小和高度决定。操作时，要求酸水与胶乳的流速比例一致。
③完成凝固操作后，应及时将混合池、流胶槽及其他用具、场地清洗干净。
④建立凝固工段胶乳情况 （氨含量、干胶含量、胶乳质量等情况）及凝固情况 （稀释浓度、适宜用酸、凝固时间等情况）原始记录，以利于对凝固工序的质量监控，也利于为干燥工序质量控制提供技术参数。
（4）压薄、压绉、造粒
①凝块应熟化8h以上方可造粒，压薄前放入清水或循环乳清将凝块浮起。
②压薄、压绉、造粒前，应认真检查和调试好各种设备，保证所有设备处于良好状态。
③设备运转正常后，调节好设备的喷水量，在冲洗干净与凝块接触的机器部位后，开始进料压薄、压绉、造粒。经压薄机脱水后的凝块厚度不应超过40mm，经绉片机压绉后的绉片厚度不应超过6mm。经造粒机造出的胶粒大小应均匀，不应有较大的片状胶块。
④装载湿胶料的干燥车每次使用前，应用清水冲洗，已干燥过的残留胶粒及杂物应清除干净。
⑤湿胶料装入干燥车时，应疏松、均匀，避免捏压成团，装胶高度应平整一致。
⑥造粒完毕，应继续用水冲洗设备2～3min，然后停机清洗场地，对散落地面的胶粒，清洗干净后装入干燥车干燥。
（5）干 燥
①湿胶料应放置滴水10min以上，随后推入干燥设备进行干燥。
②干燥过程应随时注意燃料的燃烧状况，调整好燃料与气量比，以求燃料燃烧完全。
③要严格控制干燥温度和时间，使用洞道式深层干燥的进口热风温度不应超过120℃，干燥时间不应超过5h；使用洞道式浅层干燥的进口热风温度不应超过130℃，干燥时间不应超过3.5h。
④停止供热后，使用砖砌炉膛的燃炉，继续抽风20min，使用不锈钢制圆筒式燃炉，继续抽风至进风温度85～90℃，以保证产品质量及炉膛使用寿命。
⑤经常检查干燥设备上的密封胶皮，破损及密封性能不好的胶皮应及时更换，以防密封不好引起严重漏风而影响干燥效果。
⑥干燥后的橡胶应及时冷却，冷却后的橡胶胶温不应超过60℃。
⑦干燥工段应建立干燥时间、温度、出胶情况、进胶车号等生产记录，以利于干燥情况的监控。
（6）打 包
①干燥后的橡胶应冷却至60℃以下，方可进行打包。
②打包前应检查胶块是否存在夹生胶，夹生过多时，不应打包，应重新干燥。
四、注意事项
1.把工艺过程分为如下几个岗位群实训：鲜胶乳处理、胶乳凝固、胶粒脱水、胶粒干燥、橡胶包装。
2.分组轮岗实训。
3.鲜胶乳处理包括鲜胶乳原料检测。
4.橡胶包装前要检测橡胶是否有夹生胶，若有夹生胶要复烤。
5.注意安全。
五、综合训练
1.防止凝块变色的方法有哪些？
2.如何确定胶乳凝固总用酸量？
3.以鲜胶乳为原料，生产标准胶 （SCR5），完成整个操作过程。
4.生产过程应注意哪些问题？
5.标准胶 （SCR5）生产过程有哪些因素影响产品质量？
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