任务一 实训安全知识
【实训目标】
【实训准备】
一、安全操作基本注意事项
①工作时请穿好工作服、安全鞋，戴好工作帽及防护镜，注意：不允许戴手套操作机床。
②注意不要移动或损坏安装在机床上的警告标牌。
③注意不要在机床周围放置障碍物，工作空间应足够大。
④某一项工作如需要两人或多人共同完成时，应注意相互间的协调一致。
二、工作前的准备工作
①机床开始工作前要有预热，认真检查润滑系统工作是否正常，如机床长时间未开动，可先采用手动方式向各部分供油润滑。
②使用的刀具应与机床允许的规格相符，有严重破损的刀具要及时更换。
③调整刀具所用工具不要遗忘在机床内。
④大尺寸轴类零件的中心孔是否合适，中心孔如太小，工作中易发生危险。
⑤刀具安装好后应进行一、两次试切削。
⑥检查卡盘夹紧工作的状态。
⑦机床开动前，必须关好机床防护门。
三、工作过程中的安全注意事项
①禁止用手接触刀尖和铁屑，铁屑必须用铁钩子或毛刷来清理。
②禁止用手或其他任何方式接触正在旋转的主轴、工件或其他运动部。
③禁止加工过程中量活、变速，更不能用棉丝擦拭工件，也不能清扫机床。
④车床运转中，操作者不得离开岗位，机床发现异常现象立即停车。
⑤经常检查轴承温度，温度过高时应找有关人员进行检查。
⑥在加工过程中，不允许打开机床防护门。
⑦严格遵守岗位责任制，机床由专人使用，他人使用须经本人同意。
⑧工件伸出车床100 mm以外时，须在伸出位置设防护物。
⑨学生必须在操作步骤完全清楚时进行操作，遇到问题应立即向教师询问，禁止在不知道规程的情况下进行尝试性操作，操作中如机床出现异常，必须立即向指导教师报告。
⑩手动原点回归时，注意机床各轴位置要距离原点－100 mm以上，机床原点回归顺序为：首先＋X轴，其次＋Z轴。
a．对刀应准确无误，刀具补偿号应与程序调用刀具号符合。
b．检查机床各功能按键的位置是否正确。
c．光标要放在主程序头。
d．夹注适量冷却液。
e．站立位置应合适，在启动程序时，右手作按停止按钮准备，程序运行中手不能离开停止按钮，如有紧急情况应立即按下停止按钮。
四、工作完成后的注意事项
①清除切屑、擦拭机床，使用机床与环境保持清洁状态。
②注意检查或更换磨损坏了的机床导轨上的油察板。
③检查润滑油、冷却液的状态，及时添加或更换。
④依次关掉机床操作面板上的电源和总电源。
五、车间“6S”管理制度
1．整理
①通道畅通、整洁。
②工作场所的设备、物料堆放整齐，不放置不必要的东西。
③办公桌上、抽屉内办公物品归类放置整齐。
④料架上的物品摆放整齐。
2．整顿
①机器设备定期保养并有设备保养卡，摆放整齐，处于最佳状态。
②产品、工具定位放置，定期保养。
③零部件定位摆放，有统一标识，一目了然。
④产品、工具、模具明确定位，标识明确，取用方便。
⑤车间各区域有“6S”责任区及责任人。
3．清扫
①保持通道干净、作业场所东西存放整齐，地面无任何杂物。
②办公桌、工作台面以及四周环境整洁。
③窗、墙壁、天花板干净整洁。
④产品、工具、机械、地板、机台随时清理。
4．清洁
①通道作业台划分清楚，通道顺畅。
②每天上、下班前10 min做“6S”工作。
③对不符合的情况及时纠正。
④保持整理、整顿、清扫成果并改进。
5．素养
①员工佩戴厂牌。
②员工穿厂服且清洁得体，仪容整齐大方。
③员工言谈举止文明有礼，对人热情大方。
④员工工作精神饱满。
⑤员工有团队精神，互帮互助，积极参加“6S”活动，时间观念强。
6．安全
①重点危险区域有安全警示牌。
②遵守安全操作规程，保障生产正常进行，不损坏公物。
④每天做好安全检查监督记录，确实做到无一安全事故的发生。
⑤上班前主管必须宣讲并告诫员工安全问题。
【课后思考】
（1）简述数控车床的安全操作规程。
（2）简述车间“6S”管理在实际生产车间的意义。
任务二 数控机床日常维护
【实训目标】
【实训准备】
一、维护保养的有关知识
数控机床是一种综合应用了计算机技术、自动控制技术、自动检测技术和精密机械设计和制造等先进技术的高新技术产物，是技术密集度及自动化程度都很高的、典型的机电一体化产品。在机械制造业中，数控机床的档次和拥有量，是反映一个企业制造能力的重要标志。但是应当清醒地认识到：在企业生产中，数控机床能否达到加工精度高、产品质量稳定、提高生产效率的目标，这不仅取决于机床本身的精度和性能，很大程度上也与操作者在生产中能否正确地对数控机床进行维护保养和使用密切相关。
只有坚持做好对机床的日常维护保养工作，才可延长元器件的使用寿命，延长机械部件的磨损周期，防止意外恶性事故的发生，争取机床长时间稳定工作；也才能充分发挥数控机床的加工优势，达到数控机床的技术性能，确保数控机床能够正常工作，因此，这无论是对数控机床的操作者，还是对数控机床的维修人员来说，数控机床的维护与保养就显得非常重要，必须引起高度重视。
二、数控设备的日常维护
在日常维护保养中，只有“严”字当头，正确、合理使用，精心地维护保养，认真管理，切实加强使用前、使用过程中和使用后的检查，才能及时、认真、高质量地消除隐患，排除故障。要做好使用运行情况记录，保证原始资料、凭证的正确性和完整性。要求操作工能针对设备存在的常见故障，提出改善性建议，并与维修工一起，采取相应措施，改善设备的技术状况，减少故障发生频率和杜绝事故发生，达到维护保养的目的。因此，要求设备操作工做到下述工作。
1．开机前
检查电源及电气控制开关、旋钮等是否安全、可靠；各操纵机构、传动部位、挡块、限位开关等位置是否正常、灵活；各运转滑动部位润滑是否良好，油杯、油孔、油毡、油线等处是否油量充足；检查油箱油位和滤油器是否清洁。在确认一切正常后，才能开机试运转。在启动和试运转时，要检查各部位工作情况，有无异常现象和声响。检查结束后，要做好记录。
2．使用过程中
①严格按照操作规程使用设备，不要违章操作。
②设备上不要放置工、量、夹、刃具和工件、原材料等。确保活动导轨面和导轨面接合处无切屑、尘灰，无油污、锈迹，无拉毛、划痕，研伤、撞伤等现象。
③应随时注意观察各部件运转情况和仪器仪表指示是否准确、灵敏，声响是否正常，如有异常，应立即停机检查，直到查明原因、排除故障为止。
④在设备运转时，操作工应集中精力，不要一边操作一边交谈，更不能开着机器离开岗位。
⑤设备发生故障后，自己不能排除的应立即与维修工联系；在排除故障时，不要离开工作岗位，应与维修工一起工作，并提供故障的发生、发展情况，共同做好故障排除记录。
3．当班工作结束后
无论加工完成与否，都应进行认真擦拭，全面保养，要求达到：
①设备内外清洁，无锈迹，工作场地清洁、整齐，地面无油污、垃圾；加工件存放整齐。
②各传动系统工作正常；所有操作手柄灵活、可靠。
③润滑装置齐全，保管妥善、清洁。
④安全防护装置完整、可靠，内外清洁。
⑤设备附件齐全，保管妥善、清洁。
⑥工具箱内量、夹、工、刃具等存放整齐、合理、清洁，并严格按要求保管，保证量具准确、精密、可靠。
⑦设备上的全部仪器、仪表和安全装置完整无损，灵敏、可靠，指示准确；各传输管接口处无泄漏现象。
⑧保养后，各操纵手柄等应置于非工作状态位置，电气控制开关、旋钮等回复至“0”位，切断电源。
⑨认真填写维护保养记录。
⑩保养工作未完成时，不得离开工作岗位；保养不合要求，教师提出异议时，应虚心接受并及时改进。
为了保证设备操作工进行日常维护保养，规定每班工作结束前和节、假日放假前的一定时间内，要求操作工进行设备保养。对连续作业不能停机保养的设备，操作工要利用一切可以利用的时间，擦拭、检查、保养，完成保养细则中规定的工作内容并达到要求。
三、CNC系统的日常维护
1．严格制订并且执行CNC系统的日常维护的规章制度
根据不同数控机床的性能特点，严格制订其CNC系统的日常维护的规章制度，并且在使用和操作中要严格执行。
2．应尽量少开数控柜门和强电柜门
在机械加工车间的空气中往往含有油雾、尘埃，它们一旦落入数控系统的印刷线路板或者电气元件上，易引起元器件的绝缘电阻下降，甚至导致线路板或者电气元件的损坏。故在工作中应尽量少开数控柜门和强电柜门。
3．定时清理数控装置的散热通风系统，以防止数控装置过热
散热通风系统是防止数控装置过热的重要装置。为此，应每天检查数控柜上各个冷却风扇运转是否正常，每半年或者一季度检查一次风道过滤器是否有堵塞现象，如果有则应及时清理。
4．注意CNC系统的输入/输出装置的定期维护
例如CNC系统的输入装置中磁头的清洗。
5．定期检查和更换直流电机电刷
在20世纪80年代生产的数控机床，大多数采用直流伺服电机，这就存在电刷的磨损问题，为此对于直流伺服电机需要定期检查和更换直流电机电刷。
6．经常监视CNC装置用的电网电压
CNC系统对工作电网电压有严格的要求。例如FANUC公司生产的CNC系统，允许电网电压在额定值的85%～110%的范围内波动，否则会造成CNC系统不能正常工作，甚至会引起CNC系统内部电子元件的损坏。为此要经常检测电网电压，并控制在定额值的–15%～＋10%内。
通常，CNC系统中部分CMOS存储器中的存储内容在断电时靠电池供电保持。一般采用锂电池或者可充电的镍镉电池。当电池电压下降到一定值时，就会造成数据丢失，因此要定期检查电池电压。当电池电压下降到限定值或者出现电池电压报警时，就要及时更换电池。更换电池时一般要在CNC系统通电状态下进行，以免造成存储参数丢失。一旦数据丢失，在调换电池后，可重新进行参数输入。
8．CNC系统长期不用时的维护
当数控机床长期闲置不用时，也要定期对CNC系统进行维护保养。在机床未通电时，用备份电池给芯片供电，以保持数据不变。机床上电池在电压过低时，通常会在显示屏幕上显示报警提示。在长期不使用时，要经常通电检查是否有报警提示，并及时更换备份电池。经常通电也可防止电器元件受潮或印制板受潮短路或断路等。长期不使用的机床，每周至少通电两次以上。具体做法如下所述。
①应经常给CNC系统通电，在机床锁住不动的情况下，让机床空运行。
②在空气湿度较大的梅雨季节，应每天给CNC系统通电，这样可利用电器元件本身的发热来驱走数控柜内的潮气，以保证电器元件的性能稳定可靠。生产实践证明，如果长期不用的数控机床，在经过了梅雨天后会一开机就容易发生故障。
此外，对于采用直流伺服电动机的数控机床，如果闲置半年以上不用，则应将电动机的电刷取出来，以避免由于化学腐蚀作用而导致换向器表面的腐蚀，确保换向性能。
9．备用印刷线路板的维护
对于已购置的备用印刷线路板应定期装到CNC装置上通电运行一段时间，以防损坏。
10．CNC系统发生故障时的处理
一旦CNC系统发生故障，操作人员应采取急停措施，停止系统运行，并且保护好现场。并且协助维修人员做好维修前期的准备工作。
数控机床日常维护保养见表1．1。
表1．1 数控机床日常维护保养
续表
【课后思考】
（1）简述数控车床维护保养的意义。
（2）数控系统设备日常维护的内容有哪些？
任务三 数控车床的基本组成和工作原理
【实训目标】
【实训准备】
一、机床结构和工作原理
1．机床结构
数控机床一般由输入输出设备、CNC装置（CNC单元）、伺服单元、驱动装置（执行机构）、可编程控制器PLC及电气控制装置、辅助装置、机床本体及测量反馈装置组成。图1．1所示为数控机床的组成框图。
图1．1 数控机床的组成框图
（1）机床本体
数控机床的机床本体与传统机床相似，由主轴传动装置、进给传动装置、床身、工作台以及辅助运动装置、液压气动系统、润滑系统、冷却装置等组成。但数控机床在整体布局、外观造型、传动系统、刀具系统的结构以及操作机构等方面都已发生了很大的变化，这种变化的目的是为了满足数控机床的要求和充分发挥数控机床的特点。
（2）CNC单元
CNC单元是数控机床的核心，CNC单元由信息的输入、处理和输出3个部分组成。CNC单元接受数字化信息，经过数控装置的控制软件和逻辑电路进行译码、插补、逻辑处理后，将各种指令信息输出给伺服系统，伺服系统驱动执行部件作进给运动。
（3）输入/输出设备
输入装置将各种加工信息传递于计算机的外部设备。在数控机床产生初期，输入装置为穿孔纸带，现已淘汰，后发展成盒式磁带，再发展成键盘、磁盘等便携式硬件，极大地方便了信息输入工作，现通过DNC网络通讯串行通信的方式输入。
输出是指输出内部工作参数（含机床正常、理想工作状态下的原始参数，故障诊断参数等），一般在机床工作状态时需输出这些参数并作记录保存，待工作一段时间后，再将输出与原始资料作比较、对照，可帮助判断机床工作是否维持正常。
（4）伺服单元
伺服单元由驱动器、驱动电机组成，并与机床上的执行部件和机械传动部件组成数控机床的进给系统。它的作用是把来自数控装置的脉冲信号转换成机床移动部件的运动。对于步进电机来说，每一个脉冲信号使电机转过一个角度，进而带动机床移动部件移动一个微小距离。每个进给运动的执行部件都有相应的伺服驱动系统，整个机床的性能主要取决于伺服系统。
（5）驱动装置
驱动装置把经放大的指令信号变为机械运动，通过简单的机械连接部件驱动机床，使工作台精确定位或按规定的轨迹作严格的相对运动，最后加工出图纸所要求的零件。和伺服单元相对应，驱动装置有步进电机、直流伺服电机和交流伺服电机等。
伺服单元和驱动装置可合称为伺服驱动系统，它是机床工作的动力装置，CNC装置的指令要靠伺服驱动系统付诸实施，所以，伺服驱动系统是数控机床的重要组成部分。
（6）可编程控制器
可编程控制器（Programmable Controller，PC）是一种以微处理器为基础的通用型自动控制装置，专为在工业环境下的应用而设计。由于最初研制这种装置的目的是为了解决生产设备的逻辑及开关控制，故将其称为可编程逻辑控制器（Programmable Logic Controller，PLC）。当PLC用于控制机床顺序动作时，也可称其为编程机床控制器（Programmable Machine Controller，PMC）。PLC已成为数控机床不可缺少的控制装置。CNC和PLC协调配合，共同完成对数控机床的控制。
（7）测量反馈装置
测量装置也称反馈元件，包括光栅、旋转编码器、激光测距仪、磁栅等。通常安装在机床的工作台或丝杠上，它把机床工作台的实际位移转变成电信号反馈给CNC装置，供CNC装置与指令值比较产生误差信号，以控制机床向消除该误差的方向移动。
2．工作原理
使用数控机床时，首先要将被加工零件图纸的几何信息和工艺信息用规定的代码和格式编写成加工程序；然后将加工程序输入数控装置，按照程序的要求，经过数控系统信息处理、分配，使各坐标移动若干个最小位移量，实现刀具与工件的相对运动，完成零件的加工。
3．数控车床的分类
数控车床的品种和规格繁多，一般可以用以下3种方法分类。
（1）按控制系统分类
目前市面上占有率较大的有法拉克、华中、广数、西门子、三菱等。
（2）按运动方式分类
①点位控制数控机床。
②点位/直线控制数控机床。
③连续控制数控机床。
（3）按控制方式分类
按控制方式分类可以分为开环控制数控机床、闭环控制数控机床和半闭环控制数控机床。
4．数控车床的性能指标
（1）主要规格尺寸
数控车床主要有床身与刀架最大回转直径、最大车削长度、最大车削直径等。
（2）主轴系统
数控车床主轴采用直流或交流电动机驱动，具有较宽调速范围和较高回转精度，主轴本身刚度与抗震性比较好。现在数控机床主轴普遍达到5 000～10 000 r/min甚至更高的转速，对提高加工质量和各种小孔加工极为有利；主轴可以通过操作面板上的转速倍率开关调整转速；在加工端面时主轴具有恒线切削速度（恒线速单位：mm/min），是衡量车床的重要性能指标之一。
（3）进给系统
该系统有进给速度范围、快速（空行程）速度范围、运动分辨率（最小移动增量）、定位精度和螺距范围等主要技术参数。
进给速度是影响加工质量、生产效率和刀具寿命的主要因素，直接受到数控装置运算速度、机床动特性和工艺系统刚度限制。数控机床的进给速度可达10～30 m/min，其中最大进给速度为加工的最大速度，最大快进速度为不加工时移动的最快速度，进给速度可通过操作面板上的进给倍率开关调整。
脉冲当量（分辨率）是CNC重要的精度指标。有两个方面的内容，一是机床坐标轴可达到的控制精度（可以控制的最小位移增量），表示CNC每发出一个脉冲时坐标轴移动的距离，称为实际脉冲当量或外部脉冲当量；二是内部运算的最小单位，称之为内部脉冲当量，一般内部脉冲当量比实际脉冲当量设置得要小，为的是在运算过程中不损失精度，数控系统在输出位移量之前，自动将内部脉冲当量转换成外部脉冲当量。
实际脉冲当量决定于丝杠螺距、电动机每转脉冲数及机械传动链的传动比，其计算公式为
数控机床的加工精度和表面质量取决于脉冲当量数的大小。普通数控机床的脉冲当量一般为0．001 mm，简易数控机床的脉冲当量一般为0．01 mm，精密或超精密数控机床的脉冲当量一般为0．000 1 mm，脉冲当量越小，数控机床的加工精度和表面质量越高。
定位精度和重复定位精度。定位精度是指数控机床各移动轴在确定的终点所能达到的实际位置精度，其误差称为定位误差。定位误差包括伺服系统、检测系统、进给系统等的误差，还包括移动部件导轨的几何误差等，它将直接影响零件加工的精度。
重复定位精度是指在数控机床上，反复运行同一程序代码，所得到的位置精度的一致程度。重复定位精度受伺服系统特性、进给传动环节的间隙与刚性以及摩擦特性等因素的影响。一般情况下，重复定位精度是呈正态分布的偶然性误差，它影响一批零件加工的一致性，是一项非常重要的精度指标。一般数控机床的定位精度为0．001 mm，重复定位精度为±0．005 mm。
（4）刀具系统
数控车床包括刀架工位数、工具孔直径、刀杆尺寸、换刀时间、重复定位精度各项内容。加工中心刀库容量与换刀时间直接影响其生产率，换刀时间是指自动换刀系统，将主轴上的刀具与刀库刀具进行交换所需要的时间，换刀时间一般为5～20 s。
数控机床性能指标还有电机、冷却系统、机床外形尺寸、机床质量等。
5．数控车床的特点
与普通车床相比，数控车床具有下述特点。
（1）适应性强
由于数控机床能实现多个坐标的联动，所以数控机床能加工形状复杂的零件，特别是对于可用数学方程式和坐标点表示的零件，加工非常方便。更换加工零件时，数控机床只需更换零件加工的NC程序。
（2）加工质量稳定
对于同一批零件，由于使用同一机床和刀具及同一加工程序，刀具的运动轨迹完全相同即保证了零件加工的一致性好，且质量稳定。
（3）效率高
数控机床的主轴转速及进给范围比普通机床大。目前数控机床最高进给速度可达到100 m/min以上，最小分辨率可达0．01μm。一般来说，数控机床的生产能力约为普通机床的3倍，甚至更高。数控机床的时间利用率高达90%，而普通机床仅为30%～50%。
（4）精度高
数控机床有较高的加工精度，一般为0．005～0．1 mm。数控机床的加工精度不受零件复杂程度的影响，机床传动链的反向齿轮间隙和丝杠的螺距误差等都可以通过数控装置自动进行补偿。因此，数控机床的定位精度比较高。
（5）减轻劳动强度
在输入程序并启动后，数控机床就自动地连续加工，直至完毕。即简化了工人的操作，使劳动强度大大降低。
数控车床的特点还包括能实现复杂的运动、产生良好的经济效益、利于生产管理现代化等特点。
【课后思考】
数控车床性能与加工之间有怎样的联系？
任务四 数控车床基本操作
【实训目标】
【实训准备】
一、 程序录入、修改
二、主轴运转
切换到＜录入方式＞→按＜程序＞键并按＜翻页＞键翻页到＜程序段＞界面→M3（主轴正转）、按＜输入＞键→S500（500 r/min）、按＜输入＞键→按＜运行＞键。
图1．2 刀位点示意图
三、对刀
②在＜录入方式＞下，输入“T0100”，运行，使“T0100”为当前工作刀。
★对1号刀（基准刀）：
a．Z轴设定。手轮方式→车端面→刀具回退（只退X方向）→停主轴→录入方式→程序→翻页进入MDI面板→G50→输入→Z0→输入→运行。
b．X轴设定。手轮方式→车外圆→刀具回退（只退Z方向）→停主轴→测量直径→录入方式→程序→翻页进入MDI面板→G50→输入→X测量值→输入→运行。
★对2、3、4号刀：
对完基准刀后，分别将2、3、4号刀移动至工件尖角，找到对应刀补→X测量值→输入→Z0→输入。
对刀注意事项：
①对1号刀时，在录入方式下输入指令、数值后，记得要“运行”。
②加工时手轮倍率不宜过大，一般选择0．01。切深不宜过深，一般0．5～1 mm。
③对刀后不允许再模拟，建议录入程序后先模拟，程序模拟无误后再对刀。
四、加工
（1）加工前检查事项
①刀架停留位置是否安全，对刀完成后移动刀架至安全距离。
②机床是否被锁住。
③程序光标是否返回第一段，建议用“编辑方式”→“复位”。
（2）对完所有刀后
操作步骤：调出要加工的程序→编辑→复位→自动→运行。
任务五 数控车床操作基本技能训练
【实训目的】
【实训准备】
活动一 数控系统面板
GSK980TD系统操作面板可分4个区，即屏幕显示、数字字母编辑键、主功能键和软功能键，如图1．3所示。
图1．3 GSK980TD系统操作面板
1．6个操作方式选择
方式选择操作：手按一下模式按键并使模式按键左上灯亮即可选择该方式。
2．数控程序运行控制开关
3．机床主轴手动控制开关
4．辅助功能按钮
5．手轮进给量控制按钮
6．程序运行控制开关
7．系统控制开关
8．手动移动机床溜板箱或者刀具按钮
9．升降速按钮
10．紧急停止按钮
11．手轮
活动二 数控系统操作
1．手动返回参考点（机械回零）
2．手动连续进给
机床沿着选择轴方向移动。
3．手轮进给
转动手摇脉冲发生器，可使机床微量进给。
注：在手轮方式下，按键有效。所选手轮轴的地址“U”或“W”闪烁。
③选择移动量：按下增量选择移动增量，相应地在屏幕左下角显示移动增量。
4．录入（MDI）运转方式
从LCD/MDI面板上输入一个程序段的指令，并可以执行该程序段。
例：设当前刀尖点工件坐标为（X50．0 Z100畅0）的位置，程序段为“G50 X50．0Z100．0”，操作步骤如下；
图1．4 “程序段值”界面
图1．5 键入值后界面
图1．6 键入地址键后界面
5．自动运转的启动
①首先把程序存入存储器中（方法查看编辑方式）。
②选择自动方式。
③选择要运行的程序。
④选择编辑或自动操作方式。
⑧按运行启动按钮。
按自动运行启动按钮后，开始执行程序。
6．试运行
（1）全轴机床锁住
（2）辅助功能锁住
7．单程序段
首次执行程序时，为防止编程错误出现意外，可选择单段运行。
在自动操作方式下，单段程序开关打开的方法如下：
8．程序的建立
（1）程序段号的生成
程序中可编入程序段号，也可不编入程序段号，程序是按程序段编入的先后顺序执行的（调用时例外）。
当开关设置页面“自动序号”开关处于“关”状态时，CNC不自动生成程序段号，但在编程时可以手动编入程序段号。
当开关设置页面“自动序号”开关处于“开”状态时，CNC自动生成程序段号，编辑时，按键自动生成下一程序段的程序段号，如图1．7所示。
（2）程序内容的输入
图1．7 程序段号的生成
图1．8 程序内容的输入
⑤按照编制好的零件程序逐个输入，每输入一个字符，在屏幕上立即给予显示输入的字符（复合键的处理是反复按此复合键，实现交替输入），一个程序段输入完毕，按键结束。
⑥按步骤⑤的方法可完成程序的其他程序段输入。
9．字符的检索
②查找法：从光标当前位置开始，向上或向下查找指定的字符。
图1．9 查找法界面1
图1．10 查找法界面2
f．如未查找到，则出现“检索失败”提示。
注：在字符检索中，不检索被调用的子程序中的字符。
③回程序开头的方法
b．按本篇所述的方法检索程序的开头字符。
④字符的插入
a．选择编辑操作方式，程序内容显示页面。
b．将光标移到要插入字符的位置，直接在前插入，其界面如图1．11所示。
图1．11 字符插入界面
图1．12 输入插入字符后的界面
⑤字符的删除
字符删除的操作方法步骤如下：
a．选择编辑操作方式，程序内容显示页面。
⑥字符的修改
a．插入修改法：先删除修改的字符，然后插入要修改的字符。
b．直接修改法：
瞯选择编辑操作方式，程序内容显示页面。
图1．13 字符修改界面
图1．14 输入修改字符后界面
10．程序的删除
（1）单个程序的删除
操作步骤如下：
①选择编辑操作方式，进入程序显示页面。
（2）全部程序的删除
操作步骤如下：
①选择编辑操作方式，进入程序显示页面。
11．程序的选择
当CNC中已存有多个程序时，可以通过检索法选择程序。
①选择编辑或自动操作方式。
活动三 加工执行
一、加工执行
①学生进入车间在设备前进行观察。
②指导教师介绍GSK980TD数控系统的面板及功能按钮。
③由指导教师演示开关机、回零、主轴正反停转、轴向移动、倍率修调、刀位转换功能。
④学生练习手动基本操作。
⑤学生填写实训报告。
二、实训操作注意事项
①在学生实训前，指导教师注意检查各限位开关是否正常，限位块位置是否合理，避免刀架与卡盘发生碰撞或脱位。
②禁止多人同时操作一台机床。
③必须要求学生在开机前检查急停按钮是否处于关闭状态，按机床上电→系统上电→打开急停按钮→机床回零的顺序开机；关机时首先将机床回零、按下急停键，再断系统电，最后关闭机床电源。
④机床回零时要求学生先将X向回零，再回Z向，避免刀台与尾座发生干涉碰撞。
⑤主轴开启时要求必须关闭防护门，要求学生养成良好的安全防范意识；主轴正反转转换时必须在停转后再做转换操作。
活动四 任务评价
【任务评价表】
【课后思考】
（1）熟记GSK980TD数控系统的面板。
（2）数控机床应按怎样的操作顺序开关机？
（3）机床“回零”的主要作用是什么？
免责声明：以上内容源自网络，版权归原作者所有，如有侵犯您的原创版权请告知，我们将尽快删除相关内容。
