特点与功效

第二节　质量功能配置（QFD）的核心思想、特点与功效

一、质量功能配置（QFD）的核心思想

QFD的核心是在产品生命周期的所有阶段：方案设计、技术设计、工艺设计、产品制造、产品销售、售后服务、作业管理和制造控制等均以满足客户的需求为目标。

QFD的核心思想是注重产品从开始的可行性分析研究到产品的生产都是以市场顾客的需求为驱动，强调将市场顾客的需求明确地转变为产品开发的管理者、设计者、制造工艺部门以及生产计划部门等有关人员均能理解执行的各种具体信息，从而来保证企业最终能生产出符合市场顾客需求的产品。

面向质量的设计，是指在产品的开发和设计过程中，要根据一定的准则和方法将各种需求转化为产品的质量特性，即性能、可信性、安全性、适合性、经济性和时间性的设计。

面向质量的设计（DFQ）使产品满足下列方面的需求：①产品的性能满足用户对功能的需求。②产品在使用过程中满足安全和对环境影响（振动、噪声等）要求。③产品能适应各类用户在不同状态下的需求。④产品便于运输、安装、调试及修复。

总之，QFD是在市场经济条件下，为满足客户需求，提高产品功能、质量，赢得市场竞争优势而形成的一种新的产品开发和质量保证技术。

二、质量功能配置（QFD）的特点

1．QFD的整个过程是以满足市场顾客需求为出发点的，各阶段的质量屋输入和输出都是市场顾客的需求所驱动，以此保证最大限度地满足市场顾客需求。这是市场经济规律在生产经营实际中的灵活应用。

2．在QFD系统化过程的各阶段都是将市场顾客需求转化为管理者和设计人员能明确理解的各种工程信息，减少或避免了产品从规划到产出各环节的盲目性。从设计质量角度来看，这种有目标有计划的产品研发设计生产模式会降低设计费用，缩短研发周期，可以大大提高产品的质量和竞争能力。

3．QFD方法的基本思想是“需求什么”和“怎样来满足”。在这种对应形式下市场顾客的需求不会被曲解，产品的质量功能不会有疏漏和冗余。这实质上是一种企业经济资源的优化配置。

4．质量屋是建立QFD系统的基础工具，是QFD方法的精髓。典型的质量屋构成框架形式和分析求解方法不仅可以用于新产品的开发过程中，而且可以灵活运用于工程实际的局部过程。例如，可以单独应用于产品的规划设计或生产工艺设计等过程。它不仅可以用于机械行业，也可用于其他行业。

5．QFD技术是近年来发展和应用较为迅速和广泛的先进制造技术之一。在整个产品全方位的决策、管理、设计及制造等各阶段过程都能加以应用。从现代设计技术的角度来看，QFD技术在计算机技术和信息技术的支持下能有机地继承和延伸传统的设计技术方法，使传统的理论方法在一个新的层次上应用和发展，同时还可以和其他先进技术方法如虚拟设计、并行设计等相互嵌套结合应用，以解决各种各样的工程设计和制造问题。这种纵向的继承和横向的互补特点，使QFD技术能较灵活地应用于开发性设计、适应性设计及变形设计中。

QFD技术中的面向市场顾客需求的内容和方法亦可应用于现代管理技术中，使管理人员无论从决策阶段，还是研发设计、生产制造阶段，都能对产品的质量、性能、成本和寿命等方面有全局性的认识和把握，从而使管理更具科学性。

三、质量功能配置（QFD）的功效

1．具体功效。QFD方法的功效性具体表现为：

（1）QFD有助手企业正确把握顾客的需求。QFD是一种简单的，合乎逻辑的方法，它包含一套矩阵，这些矩阵有助于确定顾客的需求特征，以便于更好地满足和开拓市场，也有助于决定公司是否有力量成功地开拓这些市场，什么是最低的标准等等。

（2）QFD有助于优选方案。在实施QFD的整个阶段，人人都能按照顾客的要求评价方案。即使在第四阶段，包括生产设备的选用，所有的决定都是以最大程度地满足顾客要求为基础的。当作出一个决定后，该决定必须是有利于顾客的，而不是工程技术部门或生产部门，顾客的观点置于各部门的偏爱之上。QFD方法是建立在产品和服务应该按照顾客要求进行设计的观念基础之上，所以顾客是整个过程中最重要的环节。

（3）QFD有利于打破组织机构中部门间的功能障碍。QFD主要是由不同专业，不同观点的人来实施的，所以它是解决复杂、多方面业务问题的最好方法。但是，实施QFD要求有献身和勤奋精神，要有坚强的领导集体和一心一意的成员，QFD要求并勉励使用具有多种专业的小组，从而为打破功能障碍、改善相互交流提供了合理的方法。

（4）QFD容易激发员工们的工作热情。实施QFD，打破了不同部门间的隔阂，会使员工感到心满意足，因为他们更愿意在和谐气氛中工作，而不是在矛盾的气氛中工作。另外，当他们看到成功和高质量的产品，他们感到自豪并愿意献身于公司。

2．综合功效。将客户对产品的质量功能要求，转化为对企业欲开发产品的技术规格或质量指标方面，QFD所起的作用是极其显著的。利用这一方法，将使企业高层管理部门和产品设计部门在确定产品的质量标准时，能紧密结合产品的功能要求，使所确定的产品质量标准，既不至于超过产品功能的实际需要，也不至于达不到产品功能所必需的要求。产品整个研发过程直接由顾客需求驱动，因此顾客对生产的产品的满意度将大大提高。通过QFD的实施与运行，提高全体员工对产品开发应该直接面向顾客需求的意识，对企业的发展有着不可估量的作用。特别是QFD把功能、质量和成本三者有机地结合在一起，从而使产品能在满足功能要求的前提下，保证其质量为最好而成本又最低。此外，QFD在设计新产品时，还将企业的主要竞争对手的因素考虑在内，这样便能使企业在开发新产品时，力求在功能、质量、成本三方面都要优于自己的竞争对手，从而使自己在激烈的市场竞争中能够立于不败之地。

QFD能够有效地指导其他质量保证方法的应用。统计过程控制（SPC）、实验设计（DOE／TAGUCHI）方法、故障模式和效应分析（FMEA）方法对于提高产品的质量都是极为重要的。QFD有助于制造企业规划这些质量保证方法的有效应用，即把它们应用到对顾客来说最为重要的问题上。使用QFD方法后，在产品开发过程何时和何处使用这些方法都将由顾客需求来决定。制造企业应该将QFD作为它们全面质量管理的一个重要的规划工具。概括地说，我们认为，QFD是一个实践全面质量管理的重要工具，它用来引导其他质量工具或方法的有效使用。

从质量工程的角度出发，QFD和其他这些质量保证方法构成了一个完整的质量工程概念。质量功能配置（QFD）、故障模式和效应分析（FMEA）、田口（TAGU－CHI）方法属于设计质量工程的范畴，即产品设计阶段的质量保证方法；而统计质量控制（SQC）、统计过程控制（SPC）等属于制造质量工程的范畴，即制造过程的质量保证方法。另外，就设计质量工程而言，QFD和FMEA、TAGUCHI方法也是互补的。QFD的目的是使产品开发面向顾客需求，极大地满足顾客需求；而FMEA方法是在产品和过程的开发阶段减小风险提高可靠性的一种有效方法，也就是说，FMEA方法保证产品可靠地满足顾客需求；TAGUCHI方法采用统计方法设计实验，以帮助设计者找到一些可控因素的参数设定，这些设定可使产品的重要特性不管是否出现噪声干扰都始终十分接近理想值，从而最大限度地满足了顾客需求。

3．经济效益。企业应用QFD后，由于其在产品设计阶段考虑制造问题，产品设计和工艺设计交叉并行进行，因此可使工程设计更改减少40%～60%。QFD更强调在产品早期概念设计阶段的有效规划，因此可使产品启动成本降低20%～40%，产品开发周期缩短30%～60%，生产效率提高了200%。如采用QFD的日本本田公司和丰田公司已经能够以每三年半时间投放一项新产品，与此相比，美国汽车公司却需要5年时间才能够把一项新产品推向市场。