生产管理的新模式

四、生产管理的新模式

20世纪90年代以来，从世界范围的现代生产管理模式发展看，生产管理模式大致可以归为三类：一是美国企业模式；二是日本企业模式；三是其他模式。

美国企业模式最初可以追溯到一种被称为订货点法的生产管理方法。订货点法是一种库存量不低于安全库存的库存补充方法。依靠计算机技术的发展，订货点法进一步发展成为物料需求计划（Material Requirements Planning，MRP），在此基础上，考虑到企业外部市场需求和企业内部生产能力、各种资源的变化，在MRP的基础上增加了能力计划和执行计划的功能，就发展成为闭环的MRP。闭环的MRP就成为一个完整的生产计划与控制系统。进入20世纪80年代，在闭环MRP的基础上制造资源计划（MRPⅡ）产生了，MRPⅡ不仅涉及物料而且将生产、财务、销售、技术、采购等各个子系统结合成一个一体化的系统，成为一个广泛的物料协调系统。到了20世纪90年代，市场竞争日益激烈，消费者需求特征发生了巨大的变化，仅仅依靠一个企业的资源已经无法实现快速响应市场需求的目的，随着网络技术的发展，涵盖企业内外所有资源的供应链管理（SCM）、企业资源计划（ERP）、灵捷制造（AM）、大规模定制生产（MC）等管理模式相继产生。

日本企业模式是以准时生产制（JIT）为代表的。准时生产制是日本丰田汽车公司20世纪60年代创造的采用看板系统和倒流水拉动方式的追求零库存的生产管理模式，保证成品在销售时能准时生产出来并发送、组件能准时送入总装、部件能准时进入组装、零件准时进入部装、原材料准时转为零件。这种模式旨在消除超过生产所绝对必要最少量的设备、材料、零件和工作时间部分。针对准时生产制的特点，美国麻省理工学院研究者柯瑞福赛克（John Krafcik）更广泛地给日本汽车工业生产管理模式命名为精益生产（LP）。精益生产可以表述通过系统结构、人员组织、运作方式和市场营销等各方面的改革，使生产系统对市场变化作出快速适应，并消除冗余无用的损耗浪费，以求企业获得更好的效益。进入20世纪90年代以后，日本制造业的大公司在探索制造生产自动化技术的基础上，针对大型自动化生产系统过于复杂、对上下游协作厂商（供货商和销售商）要求高、需要巨额投资等问题，又创新出一种更依存于人、富有灵活性的制造模式——作业单元生产（cell production或cellular production）模式或细胞生产方式。所谓“作业单元”是指生产上能独立完成整个产品的全部生产作业的一个组织单位，一个作业站配备有生产一类产品的全套设备和若干全能作业者。该模式采用率较高的行业是一般机械和电气机械，被认为具有缩短提前期、提高品种适应性、减少库存和节省人力等优点。

其他模式是指除上述日本、美国企业模式以外的其他在MRP和JIT基础上发展起来的生产管理模式和技术，主要包括最优生产技术（Optimized Production Technology，OPT）、约束理论（Theory of Constraints，TOC）和世界级制造（World Class Manufacturing，WCM）等。最优生产技术是以色列科学家古德特（Eli Goldratt）博士在20世纪70年代发展的一种生产组织方式。它吸收MRP和JIT的长处，是以相应的管理原理和软件系统为支柱，以增加产销率、减少库存和运行为目标的优化生产管理技术。约束理论是在最优生产技术基础上进一步发展的理论。世界级制造是对现有优秀跨国企业生产管理经验的总结，这些经验被概括为一系列交互作用的原则，这些原则被认为将是下一个十年制造业的活动安排程序。

总体上说，20世纪90年代以来，世界制造业企业管理模式创新和发展的趋势是：在满足高质量、低成本的目标前提下最大限度地提高企业的灵活性和速度，也就是生产管理模式应该能够在尽可能保持大规模生产管理模式的高质量、高可靠性和低成本优势的同时，最大可能地提高企业生产制造的品种适应性、市场快速响应性，即“柔性”，实现成本更低、质量更高、品种更多、适应性更强的目的。这种发展趋势一方面是适应市场对制造业企业的交货期、适应性提出了更高要求的需要，另一方面也依赖自动化技术的发展，特别是信息技术、计算机技术、系统技术的进步，这具体包括计算机通信、数据管理技术、传感器技术、专家系统及其开发工具、仿真技术等等。同时，包括学习型组织理论、作业流程重组理论等组织管理理论的创新，也为生产进行生产管理模式创新奠定了组织基础。