我国产能过剩的现状及特点

产能过剩作为困扰我国产业发展的“顽疾”之一,给我国产业结构调整和生产资源配置带来了极大的不利影响。当前,我国产能过剩具有如下特点:部分传统产业总量过剩严重,我国产能过剩具有结构性过剩的特征,部分新兴产业也出现了产能过剩问题。

2.1.1 部分传统产业呈现出总量过剩的特点

一些传统领域的产能过剩、重复建设问题,一直是国务院、国家发改委等部门进行经济结构调整工作的重中之重。早在2003年国务院就相继出台了抑制钢铁、电解铝、水泥等行业盲目投资的意见,并提出加快推进产能过剩行业结构调整、加强固定资产投资调控、从严控制新开工项目的政策意见。2009年9月,国务院发布《关于抑制部分行业产能过剩和重复建设引导产业健康发展的若干意见》(国发〔2009〕38号),明确指出我国钢铁、水泥、平板玻璃、煤化工、多晶硅、风电设备、电解铝、造船、大豆压榨等行业的产能过剩矛盾十分突出,必须尽快抑制产能过剩和重复建设,以实现产业的良性发展。本轮全球金融危机背景下,我国采取了以大幅增加投资为主的一系列应对措施,使经济总体上保持了稳定增长。但随着投资规模迅速扩张,部分产业出现了产能过剩的问题。工业和信息化部运行监测协调局发布的《2013年上半年工业经济运行报告》指出,上半年我国钢铁、水泥、平板玻璃和电解铝等行业产能过剩矛盾依然突出,多个行业利润持续下滑。以下将主要分析几个典型产业的产能过剩问题。

(一)钢铁

从图2.1可以看出,自2008年金融危机以来,我国钢铁行业的产能利用率便一直低于危机前水平。尤其是2008年和2012年的钢铁产能均低于78%,呈现出严重过剩的态势。据冶金规划研究总院的调查数据显示,到2012年末,我国粗钢产能约为9.7亿吨。而2012年全国粗钢的表观消费量约6.7亿吨,全年我国有2亿多吨的产能过剩,这是当前钢铁行业最大的难题。受产能严重过剩的影响,2013年上半年钢铁企业效益逐月下滑,据中国钢铁协会统计,77家会员钢铁企业盈亏相抵后实现利润22.7亿元,平均销售利润率只有0.13%,亏损面达41%。

资料来源:周振华等著:《新机遇·新风险·新选择——中国经济分析2012-2013》。

图2.1 2005～2012年我国粗钢的产量、产能和产能利用率

实际上,钢铁的产能几年前已开始过剩,但出于对规模经济的考虑,企业仍不断地扩大产能。国家统计局数据显示,2012年黑色金属冶炼及压延加工业完成投资超过4 556亿元,同比增长2.7%。根据中国钢铁现货网的测算,这将形成5 000万吨左右的产能。而2013年全国钢厂新增产能投资显示,包括涟钢、酒钢、重钢、沙钢、八钢等在内的诸多钢企均有新增高炉产能的计划,总计新增产能近4 000万吨,这必将进一步加剧钢铁行业产能过剩的态势。

(二)水泥

从图2.2可以看出,2008～2012年,我国水泥行业的产能利用率整体偏低,平均不足70%,处于严重过剩水平。2012年国内水泥市场需求低迷,行业产能过剩问题凸显,水泥价格持续下降。以42.5强度普通硅酸盐水泥为例, 2012年全年下降4.3%。2013年年初,水泥价格延续了2012年以来的跌势,再加上第一季度为水泥传统消费淡季,生产企业库存居高不下,价格持续下降。5月份以后,随着市场需求不断回暖,价格开始上涨。

图2.2 2008～2012年我国水泥产量、产能及产能利用率

资料来源:周振华等著:《新机遇·新风险·新选择——中国经济分析2012-2013》。

多数水泥企业管理层都认识到中国水泥行业的产能过剩不是阶段性的,水泥工业发展已从追求速度增长转入产业结构调整期,造成水泥产能过剩既有地方政府投资的冲动,也有非市场化的因素。21世纪以来,水泥产品在数量上已能基本满足社会增长的需求,水泥产品已从短缺转为过剩,产业结构调整取代速度增长成为水泥工业的发展主流。

(三)平板玻璃

金融危机发生之前,我国平板玻璃发展迅速,平板玻璃行业利润最高,更是达到了31.4亿元。在高额利润的刺激下,我国平板玻璃行业经历了生产能力和产量的快速增长期,潜在过剩产能也在不断上升。2008年由于受到金融危机的影响,加之行业自身生产能力的过剩,我国平板玻璃行业利润下降了75%。2009年国家对平板玻璃行业实施了重大的产业结构调整,关闭生产能力7 700万重量箱,平板玻璃产量下降了0.6%,但是由于有新增产能,产能过剩现象仍然比较严重。

从图2.3可以看出,2008年以来,我国的平板玻璃行业产能利用率不断下降。2008年,行业整体产能利用率约为85%,因2011年末形成了大量库存,2012年末库存压力大,产量同比下降,在此情况下,2012年产能利用率仅约68%,产能过剩比较严重。另一方面,当前我国平板玻璃行业整体销售利润率和资产报酬率偏低,这也在一定程度上反映了平板玻璃行业产能过剩现象。

图2.3 2008～2012年我国平板玻璃行业产能利用率情况

资料来源:中经网产业数据库。

(四)电解铝

受金融危机影响,2009年电解铝行业的产能利用率大幅下降,到2010年底,全国电解铝产能已达2 300万吨,实际产量1 560万吨,设备利用率仅70%,铝冶炼行业销售利润率仅3.59%,大大低于工业行业平均水平。在这种情况下,2011年4月工信部联合其他8个部委出台了《关于遏制电解铝行业产能过剩和重复建设引导产业健康发展的紧急通知》(工信部联原〔2011〕177号),指出在电解铝行业产能利用率不足70%的情况下全国依然有23个电解铝项目拟建,总规模774万吨,总投资770亿元。如果拟建项目全部建成投产,到“十二五”末期,全国产能将超过3 000万吨,产能过剩的矛盾将进一步加剧,因此需要认真清理电解铝拟建项目,严禁以各种名义扩大电解铝产能。2011年产能利用率有所提升,2012年基本保持稳定,但仍处于低位,如图2.4所示。

图2.4 我国电解铝行业产能利用率情况

资料来源:根据中国有色金属工业协会公布的数据整理。

2.1.2 我国的产能过剩呈现出结构性的特点

我国现阶段的产能过剩有结构性过剩的特点,在某些产业内不同品种的产品之间,供给过剩与供给不足并存,普遍存在着低端产品产能过剩、高端产品供给能力不足的“结构性过剩”现象。2011年,工业和信息化部在当年印发的《机械基础件、基础制造工艺和基础材料产业“十二五”发展规划》中指出,我国“三基”产业中低端产品产能过剩、高端产品供给能力不足的矛盾十分突出。即使在产能严重过剩的钢铁产业,部分高端产品的国内产能依然不足。典型的如管套钢、输油管材、铁路用材等高附加值的产品以及高规格的冷轧薄板带、冷轧普薄钢带等,国内尚无法生产或产能不足。大量的板带材如镀层板(带)、冷轧薄宽带等仍需要从国外进口。图2.5和图2.6是2012年上半年我国钢材进出口情况。

2011年11月28日,工信部发布的《建材工业“十二五”发展规划》指出,我国玻璃工业结构性过剩与短缺并存,普通浮法玻璃、单一功能加工玻璃等普通产品产能过剩;透明导电膜玻璃、超薄屏显基板玻璃等高端产品对外高度依存。2010年,平板玻璃精深加工率仅为35%,低于世界平均水平近20个百分点。在风电行业,国际上主流陆上风电设备的功率已达到3兆瓦以上,海上风电设备的功率达到5兆瓦以上,但我国风电设备行业多数企业大多停留在1.5兆瓦以下的低端设备的生产上。

图2.5 2012年上半年我国钢材进口情况

资料来源:根据中国钢铁工业协会公布的数据整理。

图2.6 2012年上半年我国钢材出口情况

资料来源:根据中国钢铁工业协会公布的数据整理。

当前我国低端产能相对过剩、高端产能相对短缺的结构性问题表明我国还处于产业的低端,生产工艺和技术装备落后,先进的自动化和数字化装备普及程度不高,高附加值的加工产品短缺。在产业链低端集聚了大量的资源,这种资源的低效率扎堆不仅浪费资源,而且挤占了高端产业发展所需的资源。

此外,由于我国工业自主创新能力不足,在市场结构不断变化时,追随式的技术追赶模式导致产业结构调整不能较快适应需求结构升级的要求,从而使产业结构和需求结构之间出现较大的偏差。在经济全球化的时代,开放经济使得这种结构性过剩更为显著。开放条件下的消费文化交融和消费行为模仿使消费者偏好也具有国际传导性。特别是在发达国家较为高级化的产业结构的带动下,国内的消费结构可能会超前于现阶段的产业结构,从而加剧国内的结构性产能过剩。因此,要解决产能过剩,重在“调结构”,政府应出台相关政策措施以弥补市场失灵,尽快推进产业结构的调整与升级,以使之适应需求结构的发展。

2.1.3 部分新兴产业也出现产能过剩

金融危机发生后,大力发展战略性新兴产业成为我国促进经济持续稳定增长以及调整产业结构的重要战略举措。在国家政策的激励下,各地方政府也加快推进本地区新兴产业的发展速度。有调查显示,34个省、市、区新兴产业发展重点中,超过90%的地区选择发展新能源、新材料、电子信息和生物医药产业,近80%的地区选择发展节能环保产业,60%的地区选择发展生物育种产业,另有50%以上的地区选择发展新能源汽车。受到市场利益和政府政策的双重驱动,各地区的新兴产业投资项目纷纷上马,企业的产能迅速扩张。然而,金融危机爆发后,国际市场受到金融危机影响而需求疲软,同时国内新兴产业终端需求市场尚未成熟,从而导致部分新兴产业供大于求,国内新兴产业的产能过剩现象开始显现。

发改委等部门在《关于抑制部分行业产能过剩和重复建设引导产业健康发展的若干意见》中指出,不仅钢铁、水泥等产能过剩的传统产业仍在盲目扩张,风电设备、多晶硅等新兴产业也出现了产能过剩问题。这成为阻碍我国战略性新兴产业健康发展的突出问题,避免出现类似传统行业的产能过剩也将会是我国产业结构调整过程中的紧迫任务,新兴产业出现产能过剩问题越来越受到政府行业管理部门的重视。

(一)风电设备

金融危机前,我国风电行业经历了一个飞速扩张的阶段,从2002年到2009年的短短几年间,累计装机容量增长了50多倍,每年增速远高于世界同期平均水平。从图2.7可以看出,有多个年份新增装机容量增长率超过100%,其中2005～2007年增长率均超过150%,这是非常惊人的增长速度。2009年,我国新增装机容量超过美国,成为当年新增风电装机容量世界第一的国家,累计装机容量位居全球第三。2010年,我国新增装机容量超过美国,位居世界第一。

图2.7 2002～2012年我国风电设备新增、累计装机容量及新增装机容量增长率

资料来源:根据中国可再生能源学会风能专业委员会2013年3月公布的《2012年中国风电装机容量统计》整理。

由于前期行业利润丰厚,导致许多企业蜂拥进入风电行业,许多涉电企业以控股等方式参与其中,我国风电设备行业过度进入现象显著。而另一方面,市场需求却很有限。国家发改委2007年9月制定的《可再生能源中长期发展规划》预计,到2010年全国风电总装机容量达到500万千瓦,2020年达到3 000万千瓦。而从实际发展情况看,到了2010年产能已经达到4 182万千瓦,远远超过2020年的规划目标。由于我国累计装机容量已经有很大的存量,自2009年起新增装机容量急剧下降,风电行业开始出现较为严重的产能过剩。从图2.8可以看出,2009年以来,风电行业的产能利用率一直处于70%以下。2010年以来产能利用率不断下降,到2012年,在不计算当年新增产能的情况下,产能利用率已经低至43%左右,处于严重产能过剩状态。

从风电设备制造企业的经营业绩看,由于行业产能快速增长,市场竞争加剧,导致产品市场价格大幅下降,对企业的业绩造成了显著的负面影响。从2012年风电设备上市公司归属于股东的净利润情况看,国内排名前列的几家企业都出现了不同程度的下滑,如表2.1所示,其中还有不少企业的利润来自非风电业务。2012年,风电发展似乎迎来了一个“寒冬”,风电装机增速放缓,“弃风”、“亏损”成为了风电行业的关键词。

图2.8 2008～2012年我国风电设备新增装机容量、产能及产能利用率

资料来源:根据中国可再生能源学会风能专业委员会2013年3月公布的《2012年中国风电装机容量统计》和周振华等著的《新机遇·新风险·新选择——中国经济分析2012-2013》相关数据整理,其中缺2012年产能数据,这里按2011年产能,未计算2012年新增产能。

表2.1 部分风电类上市公司归属于股东的净利润变动情况

资料来源:各上市公司年报。

(二)光伏行业

如图2.9所示,2008～2012年我国多晶硅行业的产能利用率一直低于60%。其最重要的原因在于光伏发电成本较高,不适应国内的需求,光伏产品对外依存度极高。据中国有色金属工业协会硅业分会的统计数据显示,2010年我国光伏产品超过90%都出口海外市场,尤其是对欧洲市场的依赖度非常高。因此危机爆发后,欧洲国家普遍降低了对光伏产业用电的补贴力度,同时加强了对我国光伏产品的“双反”调查,导致我国光伏产品出口受阻,利润下滑,许多企业处于亏损状态。

图2.9 2008～2012年我国多晶硅进口和产能利用率情况

资料来源:根据多晶硅产业技术创新战略联盟秘书处公布的数据整理。

光伏行业的产能过剩受政策环境影响非常显著:一是受海外对我国光伏产品“双反”调查的影响,二是受我国对国外光伏产品“双反”调查的影响。比如2012年5月17日,美国商务部发表声明称,初步裁定对从中国进口的光伏产品(主要是中国输美太阳能电池)征收31.14%～249.96%的高额反倾销税。其中,尚德太阳能公司被处以31.22%的反倾销税,天合光能有限公司被处以31.14%的反倾销税,其他中国公司被处以31.18%～249.96%不等的反倾销税。反倾销税结果一出,中国光伏概念股股价全线下跌,最大跌幅甚至超过15%。从表2.2可以看出,2012年光伏行业所有企业均处于亏损状态。

另一方面,外国的光伏产品不断倾销到中国市场,如图2.9所示,我国多晶硅进口量不断攀升。同时,进口单价不断下降,已经低于国内企业的生产成本,对国内光伏企业造成巨大压力。在此情况下,我国加强了对国外光伏产品“双反”的力度。2013年7月18日,商务部发布公告决定自2013年7月24日起,对来自美国和韩国的进口太阳能级多晶硅采取征收保证金临时反倾销措施,初裁认定,自美国进口多晶硅的倾销幅度为53.3%～57%,自韩国进口的倾销幅度为2.4%～48.7%。这对于饱受倾销之苦的国内多晶硅企业来说无疑是雪中送炭,因此多晶硅生产企业纷纷试探性调涨报价,以期将多晶硅价格调整到合理水平。

表2.2 2008～2012年部分光伏类上市公司归属于股东的净利润 单位:千元

资料来源:根据各上市公司提交的年报整理。尚德电力因破产重组未能及时递交2012年的年报,因而未将其列入表中。对于年报中以美元计算的数据已经全部转换成以人民币计算,按照美联储公布的历年期末汇率换算,具体从2008年至2012年分别为6.822 5、6.825 9、6.600 0、6.293 9、6.230 1。

但实际上多晶硅价格涨幅非常有限,8月份甚至还出现微幅下滑,其原因主要有两个方面:一是初裁结果对于在中国市场份额中占重要地位的一些多晶硅厂商的征税力度严重偏弱,比如对韩国OCI公司的反倾销税率仅为2.4%;二是欧盟在初裁公告中“缺席”,使得此次反倾销效力大打折扣,倾销现象难以遏制。如图2.10所示,7月份进口均价有微幅上调,但是8月份却未能保持涨势。目前全球一流多晶硅企业的生产成本平均为20美元/千克左右,而以高价长单和低价现货组成的进口多晶硅交易均价低于此线,国内多晶硅企业仍然以低于成本的价格亏损运营。

除了对国外光伏产品“双反”取得一定的进展之外,对于国内光伏企业另一利好消息是,化解中欧光伏贸易争端的“价格承诺”协议于2013年8月正式实施,有效期至2015年年底。签署价格承诺的我国光伏企业对欧出口额占对欧光伏产品出口总额的70%,英利、尚德、赛维、天合光能、晶科等光伏大厂均出现在了“免税”榜单上,成为价格承诺的最大受益者。

尽管风电设备和光伏等新兴行业的实际总产能已经超过国内市场的需求,但受产品价格和进口产品竞争等因素的影响,实际产量低于市场需求,产能还有进一步释放的空间。同时,由于产业链低端环节进入过度,过剩的是低水平产能,而高端产品还有巨大的市场空间,企业可以通过产业链升级来化解过剩产能。对新兴产业出现的产能过剩问题一定要及时加以合理规划和控制,否则就可能重蹈钢铁、水泥等行业的覆辙,影响全行业健康发展。

图2.10 我国多晶硅进口单价

资料来源:根据中国有色金属工业协会硅业分会公布的相关数据整理,其中整体单价指特定时间段内全国多晶硅进口平均单价,韩国单价指自韩国进口的多晶硅单价,美国单价和德国单价释义类似,2012年指2012年全年均价,1～8月指2013年1～8月。