制作过程的传统知识

（一）制备陶泥和制作泥条

陶器生产的准备过程由收集和运输黏土、筛选、和泥和去除杂物等步骤组成。^[22]将其分为如下三步：将水掺入陶土中以便去除杂质、将陶泥静置和揉泥。而庆尚北道的陶匠将准备陶泥的过程大致分为六个步骤：收集陶土、运送、筛选、和泥、去除杂质以及制成泥条。陶土是一种由很细的颗粒组成的泥土，加上水后能够制成任何形状。按照精确的术语，“陶土更像是一组特殊的矿物，富含这些矿物的一类石头和泥土，或者一种由粒径特殊的微粒构成的矿物、岩石和泥土”^[23]。娴熟的陶匠对于陶泥的自然成分和矿物含量有自己的分类方法。陶匠通常将用于制陶的优质泥土称为yakto，所在区域不同，颜色则会有差异。蔚山和泗川娴熟的制陶艺人宣称yakto是一种含有腐败落叶的浅黑色泥土。而根据YiMu－nam（庆尚北道青松郡，74岁）的说法，包含黄、红、白、蓝、紫成分的五色土最适合制陶。换句话说，用来制陶的黏土是一种活态和柔软的yakto，同时需要耐火性好，还要还有一定比例的可以吸收灰水的土壤成分。陶土可以被分为纯黏土和混入小石子、稻草或者粗砂的黏土。这些杂质颗粒要更粗，陶匠在用练泥工具（kkekki）加工已和好的泥土时要去除杂质，而陶土经历这一工序后会变得更顺滑。陶土的选择由本地陶土的性质、运输条件以及想要制作的陶器的类型所决定。^[24]

生产陶器的工坊通常建在山脚下，距离获取陶土的地方不远。实际上，工坊经常建在一起从而形成一个制陶村。通常，挖陶土的地方距离在半径4千米以内，使用A型推车或马车运到工坊。根据成分，运来的陶土要加上一定比例的水和匀。加入不同比例的水可以调节陶泥的黏性和可塑性。根据要制作器物的尺寸以及陶坯在窑内摆放位置的不同，陶匠会使用两种不同的练泥方法。制作较大的器物时加入的水较少，制备的陶泥会比较硬；而制作器型较小的陶器，加入的水便会多一些，练出的泥便会比较软。还要考虑陶坯放置在陶窑内的位置，陶器的器壁和口沿部分厚度不同，大型陶器要分担堆放其上的较小器物的重量，所以器壁要较厚，为了减轻负荷，小型器物的器壁会比较薄。

20世纪70年代之前，真空机尚未引入韩国，陶泥需要不断揉捏、敲打，分成小团然后重新揉在一起，为了能够制出完美的陶器，以上步骤全要手工操作。总体说来，娴熟的陶匠必须掌握陶土的成分，即颜色、黏度、性能以及应激性。一系列有关陶土的强度和可塑性、对火与水等的认识决定了陶匠对黏土特征的分类和辨识。

建造一个拥有良好结构和倾斜度的窑是最为重要的。陶窑一般依山而建，与地面成15度角，内部则分为若干小室，侧面开有几个炉口。在坡底燃烧木柴产生的热量会顺着斜坡直接传递到放置在其他室内的陶器上。作为通风口，炉口发挥着控制炉火强度的作用。先用木头建成一个弓形支架，然后在上面抹上泥，陶窑便建成了。这种类型的窑称为大炮窑（daepo gama），因为它在外形上就像大炮的炮管沿着直线延伸，有时候这个坡道会长达约45米。在每一个窑室的一侧，都有一个炉口，主要用来添加松树枝以增强火势。长期使用后，陶窑可能会坍塌，或者耗费的燃料增多。由于陶窑可能需要扩建或缩小规模，或者在烧完陶器以后出现损坏，它们需要日常精心照料。

（二）制坯及表面处理

制作陶坯及陶坯的表面处理工作可以分为以下几个步骤：铺洒白色的软土（boto）、将陶泥盘筑成陶器的外形、处理陶坯表面、抛掷、干燥、制备釉料及上釉。白色软土包含两类物质，一类是制备釉料时留下的残留物，另一类是在烧窑过程中放在窑内的白色黏土。过去，人们从大山中搜集这种白色土。在盘绕泥条之前，陶匠先在陶轮上铺洒一层薄厚适中的拌过柴灰的白色软土，练好的陶泥便不会粘在陶轮上。但是，这种烧窑时放在陶窑中的白色软土不会因为受热变得太软。这种白色黏土的一个明显特征是在烧制过程中不会熔化。软土会起到给泥土以及高温加热后变得很黏的陶器之间划出界线的作用。

撒上白色软土后，陶匠会将泥条以环绕的形式盘筑出陶器的形状（tarim）。手工技术和盘筑泥条是有机相连的。陶泥被拉细，使用手工制出高耸光滑的器物。盘筑泥条逐渐增高成为器壁，只靠双手完成。^[25]右手手背放在左手手掌之下，右手中指弯曲托住陶泥。总之，庆尚北道和庆尚南道区域的陶匠在使用泥条盘筑的形式制陶时，泥团被揉搓成棒状的泥条，然后以螺旋形式叠加在一起。

完成以上步骤之后，陶匠开始使用传统陶轮塑形。陶轮旋转的速度、陶匠的手工技术和陶器表面的处理方式之间在功能上彼此相关。^[26]娴熟的匠人在制陶时会利用脚蹬陶轮旋转产生的离心力。影响陶轮使用最重要的因素是旋转的速度、摆动幅度、稳定性和旋转的平滑程度。^[27]陶匠用脚转动陶轮，并根据他们想要制作的陶器的大小来控制陶轮的旋转速度。同时，他们的双臂会紧贴大腿，整个制作过程都保持均匀用力。在塑形过程中，陶轮的高速旋转让陶器表面保持光滑，尽管拙劣的技术有时也会让陶器的外形出现扭曲。

20世纪50年代之前，陶匠所用陶轮的支撑杆和转轴都是由枣木制作而成的。枣木质地坚硬，而且比其他木料产生的摩擦力更小。首先，枣木制成的支撑杆有一部分要埋在地下，地面以上部分被砍削成圆锥形，用来支撑转盘。陶轮部分是用松木制成的。因为枣木的支撑杆被安装在地上，因此比较稳定。原木制成的托盘可以转动，制陶便在上面进行。枣木制成的转轴安放在枣木支撑杆顶部的中心部位，以便陶轮能够转动。位于顶部的转轴为母轴（angatmo，an：女性的，gatmo：转轴），而位于中心部位则称为公轴（sutgatmo，sut：男性的）。当陶轮嘎嘎作响时，会用棉花团蘸上棉花籽油进行润滑。

陶罐的口沿部位在塑形过程中必须要妥当处理。生产工具、手指的位置、陶土的特性以及传统的生产技艺在塑形过程中是互相依赖的。庆尚北道和庆尚南道的匠人的制陶通常包括以下步骤：盘筑泥条、使用工具拍打、表面整饬、测量陶坯的高度和厚度。为了制出肩部和腹部鼓出的理想陶器，陶匠必须确定盘筑过程每一步骤中泥条向内和向外的倾角。盘筑陶器的器身时，一只手制作，而另一只手主要起辅助作用。制作器壁时其中一只手的拇指、食指和无名指至关重要。每一根手指与陶泥接触的力度以及它们弯曲的方式在制作器底、器腹和口沿时都发挥着不同的作用。

在制作口沿部分时，左手的小手指会带着一小片皮条，根据想要制作的口沿形状，右手的每根手指会使用不同的力量。如果要制作扁平的口沿，左手的小手指和食指会握住皮条，而右手的食指、中指和小手指在口沿的外侧发力。当右手拇指和食指在外侧撑住容器的肩部时，左手的拇指要托住口沿的外侧。当制作较高而中间凹陷的口沿时，左手的食指和中指按在口沿的上部，右手食指的第二个关节部位完成口沿外部的塑形。^[28]口沿的形状可以按照韩国东部与韩国西部的区域进行分类，总体说来，庆尚道、江原道陶器的口沿比全罗道、忠清道和京畿道陶器的口沿更高也更厚。

塑造口沿时，在开始的时候会用到一条细小柔软的皮革。这些皮条可以分为两类：蓝皮条是用牛腹部的皮制成的，而红皮条是用背部或腿部的皮制成。蓝皮条是柔软的，因此适合挤出口沿的气泡，这与较硬的红皮条不同。这些皮条都有良好的吸水性，但过多的水分也会造成陶器硬度降低并带来开裂的不良影响。

将陶器表面处理光滑是将其找平的过程。木刮板（geungae）是由柿子树或者某种李子树（dateplum trees）的木材制成的，用于将陶器表面抹平。只要有可能都会避免使用松木制作刮板，因为松木上的疤容易给陶器留下痕迹。贝壳制成的刮板在20世纪70年代之前一直都在使用。一些情况下陶片经过打磨后也会作为替代品。

完成塑形后的下一步是准备釉料。为了制作釉料，草木灰必须提前收集。过去，因为农家都会烧柴，陶匠常常去拜会附近的人家或者到远一些的村庄去收集草木灰。他们用陶器作为交换。使用釉料能够防止陶器渗漏，让盛放过食物的器皿更加容易清洗干净，同时也让陶器的外表看起来更美。草木灰会和软土拌在一起使用，松软的松木灰相对更受欢迎。由松木灰、刺槐灰和橡木灰混合而成的杂木灰与纯粹的松木灰相比质量要差一些，颜色也呈黄黑色。缺少木灰的时候，陶匠会采用稻草灰。软土和灰以一比一的比例混合，然后加入水稀释，并浇在一层布上进行过滤。尽管软土和草木灰的比例通常是一比一，但也视不同的陶匠而定。如大邱的Yi Eok－man用他的竹篮来计算比率，用100篮土混合4篮灰。釉料准备工作要经过三或四次过滤，每一次重复都使用网眼很细的滤网。虽然过滤工作通常花费一天时间，但并没有固定的时间分配给它，为了让沉淀物彻底溶解，会用铲子搅拌釉料。沉淀物重新混合，加水稀释，然后过滤约三次，但不会让水分完全蒸发。石头和沙子在此过程中会被除掉。

（三）干燥、烧窑与完成

制好的陶坯会在合适的环境中如树荫下或有顶的棚子内晾1～3个月，整个过程不能超过4～5个月，如果晾的时间过长，陶器的颜色会变得模糊，并开始变红。晾的时间过长的陶器被认为是“腐烂”了，而且这种情况的陶坯很少能在烧制后还保持完好。放在阳光下干燥应该是一个缓慢的过程，要避免直接暴晒。阳光下干燥的陶坯要硬到足以用手拿起，然后移到阴凉的环境中。由于干燥很大程度上依赖环境条件，需要格外注意。

然后便是在干燥的陶坯上施釉。大型的陶器会用装满釉料的壶浇釉，小型器物则浸入釉料中旋转。两个人操作，将小型陶器浸入釉料旋转两到三次，同时上下摇动，以便釉料覆盖在陶坯上。将浸过釉料的陶坯取出，放在阳光下干燥。由于陶器尺寸和形状各异，陶坯内部的湿气散逸的速度和陶坯表面的干燥速度需要控制。当陶坯的颜色由带着黑色转变为均匀的奶白色，干燥过程就完成了。^[29]干燥过程结束后，陶坯彻底干燥，便可以进行装窑。通过封窑和烧窑，陶坯会彻底干燥并玻璃化。

所有的陶器放置好后，烧窑便开始了。烧窑各个阶段的温度是由所用陶土的类型决定的。点火时窑内温度从低温的20℃～30℃，快速升到50℃～60℃，此后，逐渐升高，到第五天大概升到700℃，并缓慢达到1200℃。正在融化的釉料从窑外就能观察到，这也能提示陶匠陶器需要的烧制时间。气流进入窑内能够提高火焰的温度，并对陶器产生直接影响。陶匠必须考虑到烧窑时可能遇到的各种情况。传统陶窑（炮式窑）的火力可以直接作用到陶坯。火膛的尺寸决定着火力的强度。在过去，由于燃料短缺，一些器皿在烧制过程中被放置在较大的陶器内，以便最大可能的利用窑内空间。

窑的尺寸取决于建窑用的泥料的数量、质量以及能够获得的木柴的数量。因此，庆尚道的陶窑比其他地区的都大。虽同处庆尚道，但青松郡的陶窑通常也比庆北安东的陶窑要大。在陶窑中堆放陶坯时，为了让陶坯在竖直和水平方向保持平稳，陶匠会在坯的底部放置支石，小型的陶器需要的支石比较小，而对于尺寸较大的陶器，则会放置两到三块支石。

窑内温度最终达到1200℃要经过几个阶段。根据74岁的Yi Mu－nam先生按照温度递增顺序的分类，烧窑过程包括初火期（piumbul）、中火期（jungbul）、大火期（ppulbul）和窗火期（changbul）。开始是初火阶段，大约三天后，温度升高然后进入中火阶段。初火阶段会有烟尘将陶器熏黑。当中火阶段的温度升到大约700℃时，熏黑的表层剥落，陶坯变成白色。

中火之后进入大火阶段，这大约是在开始点火的第4或第5天。这个阶段添加了更多的燃料，火焰更加猛烈，要警惕陶坯炸裂。通过检查火焰的情况来调整加入木柴的数量。在火舌的情况稳定下来之前应该保持更多的关注。在这一阶段，火焰的温度应该达到900℃。木柴应该逐渐填加，以便陶坯在火焰温度达到最高时保持不透明且不会变成红色。当陶器表面的釉料出现光泽并开始融化时，窑火便烧透了。当木柴在窑内燃烧时，火焰的流动使得观察陶器的表面成为可能。此时，最高温度接近1200℃。因此，如果窑火忽然熄灭，陶器就可能会发生变形。

最后一个阶段是窗火期。此时，陶匠会通过窑孔添加更多薪柴。如果陶坯的温度足够高，投入更多的燃料，陶坯会有轻微的膨胀，然后立即恢复到原本的形状；否则，陶坯就会破裂。木柴会被推到陶器中间，为了让尽可能多的木柴投入窑内，陶匠会在窑前使用木棍和树枝推送。不同窑室内的燃烧条件必须同时调节，由于具有易燃和快速冷却的性能，松木柴是点燃窗火的首选。使用杂木柴点燃窗火有可能会污染陶器的表面。陶匠通过检查窗口火焰，就能预测陶器是否烧制成功，准确度能达到80%～90%。

当另外投入的木柴三分之一被烧完后，窗口会被封闭起来。即使没有新的氧气流入，釉料在这一阶段仍很容易发生玻璃化。封闭窑口能够让窑内的温度逐渐下降，避免因为窑火骤然熄灭导致的陶器开裂。陶器完全冷却下来所需的时间夏天需要四到五天，冬天需要三到四天。陶器颜色的变化能够显示其温度，陶匠通过它来估算窑内的温度。

烧窑过后是冷却过程，陶器从窑内取出之前彻底完成玻璃化，这大概需要10天时间。烧窑的最后一步一旦完成，陶器便进入冷却阶段。冷却完成之后，陶器要从窑中取出。出窑时必须小心，因为陶器有可能粘在了一起。有时，要用一把小刀来将它们分开。