1.数控铣削程序编制
如图4－9所示工件，若加工顺序：O—A—B—C—D—E—A—O，则刀具中心轨迹：O—A1—B1—C1—D1—E1—A1—O，数控加工程序如下：
O0001
N10 G92 X0 Y0； 设定机床坐标系，刀具的起始点与工件坐标原点重合；
N20 G90 G00 G41 D01 X10 Y8 S300 M03 M07；
刀具快速移动到A1点，建立刀具左补偿；
N30 G01 Y20 F100； 插补直线A—B；
图4－9 铣削加工编程举例
N40 X30 Y30； 插补直线B—C；
N50 G03 X40 Y20 I10 J0； 插补圆弧C—D；
N60 G02 X30 Y10 I－10 J0；插补圆弧D—E；
N70 G01 X8； 插补直线E—A；
N80 G00 G40 X0 Y0； 刀具快速移动到O点，并撤销刀具补偿；
N90 M05 M09； 主轴停止转动，切削液停止；
N10 M02； 零件加工结束，机床复位。
2.数控车床程序编程
1）数控车床程序编制特点
（1）因车削零件在图纸上标注时，径向尺寸均用直径表示，因此，数控车床编程时X轴的坐标一般用直径编程。
（2）在数控车削程序中，用X、Z表示绝对坐标，用U、W表示增量坐标，绝对坐标和增量坐标可以同时出现在一个程序段中。
（3）在车削编程时，为简化程序，尽可能采用固定循环编程方式。
2）纵向粗车循环指令——G71
该指令适用于轴类零件的外轮廓和内轮廓的纵向粗车加工，如图4－10所示。
指令格式：G71 U（Δd） R（e）；
G71 P（ns） Q（nf） U（Δu） W（Δw） F—S—T—；
其中 Δd——每次的切深；
图4－10 粗加工车削循环
e——每次切削循环的退刀量；
ns——指定零件形状程序的第一个程序段号；
nf——指定零件形状程序的最后一个程序段号；
Δu——X方向的精车余量；
Δw——Z方向的精车余量；
F——进给量。
3）精车循环指令——G70
指令格式：G70 P（ns） Q（nf）；
其中 ns——指定零件程序的第一个程序段号；
nf——指定零件程序的最后一个程序段号。
如图4－11所示零件，毛坯为棒料，粗加工切深2mm，每次退刀量1mm，主轴转速500r／min，进给量0.3mm／r。精加工余量为X向1mm，Z向0.5mm，主轴转速800r／min，进给量0.15mm／r。
图4－11 车削加工编程举例
建立工件坐标系如图4－11所示，数控加工程序如下：
O0002
N10 G92 X300 Z20；
N20 G00 X250 Z5 M03；
N30 G71 U2 R1；
N40 G71 P50 Q120 U1 W0.5 F0.3 S500；
N50 G00 X60；
N60 G01 W－105；
N70 X120 W－30；
N80 Z－190；
N90 G03 X200 W－40 R40；
N100 G01 W－20；
N110 X240；
N120 W－80；
N130 G70 P50 Q120 F0.15 S800；
N140 M05；
N150 M02；
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