汽车职业教学中，工学结合是实现高职教育对应用技术型人才培养的主要途径，基于工作岗位的专业技能实训则是高职教学的关键环节。学校内生产性实训基地或实训场所是在校内通过新建或改造原有实验实训室，依据工厂化、车间式进行布局和设备选型模式建立起来的具备学生实践教学场所。因此，在校内组织学生实践教学的过程应该尽量模拟真实的生产过程，实现提升职业技能、培养职业技术素养的目的。
在组织学生实训的过程中，最好是让学生在校内就可以感受真实的生产环境、真实的生产任务、真实的企业管理和市场化的评价标准，从而能够满足实际操作技能培训和职业素养熏陶的基本要求，体现理论与实践、教与做的高度统一。
对汽车专业的相关教学来说，校内实训生产或技术服务的设备与企业大同小异，其区别仅仅是规格和型号的不同，就是设备的布局、文化氛围营造也参照企业。学生在校内实训的任务可能是来源于实际的真实项目，但是大多数是模拟的生产教学任务。管理模式及技术标准等都按照企业生产的要求。以企业标准对学生进行考勤、“6S”管理、安全生产管理，尽量使实训过程与生产过程的一致；实训情境和工作氛围车间化，生产任务真实化、管理模式企业化是校内实训的基本特点，以培养人的职业素质、职业习惯和生产技能为根本目标。
1.1.1 实训组织
实训或理唱实一体化教学可以专业班为单位，也可根据实训场地、师资、设备进行分组。一般情况下，每个教学单位学生人数最好不要超过30人。由于实习环境比较宽敞，学生多，设备多，必须制订纪律加以约束，而关键是实训现场管理。
实训组织以教学班为单位时，学生的自律实训管理应以原有班干部为主，继续履行班干部职责。如重新编组，则应选定组长，负责组织、考勤、收交实训报告等事宜。
1.1.2 汽车实训场地管理制度要点
汽车实训场地管理制度要点如下：
①学生实习、实训上岗前必须经过安全培训并经考试合格。
②遵守实训场所安全管理规定，实习、实训教师为安全管理的第一责任人。
③实习、实训期间，应实行严格考勤制度，并按“6S”管理要求进行考核。
④实训期间必须穿工作服，特殊工种必须按规定穿防护用具，严禁穿高跟鞋和拖鞋上岗。
⑤实训过程中必须坚守岗位，严禁串岗、说笑、打闹以及做与实训内容无关的事情。
⑥设备操作前，应学习有关的安全操作规程，并认真遵照执行。学生必须在主管教师指导下操作，凡不属于本人操作的仪器、设备、工具或车辆，未经指导教师同意一律不得乱动。
⑦应对设备、工具、车辆进行操作前检查，电气设备和线路绝缘必须良好，电气设备的金属外壳必须采取可靠的接地或接零措施，非电气人员不准接、拆设备和线路。
⑧各种消防用具、器材要经常保持良好，放置在规定位置，不得随意乱动。各种安全防护装置、信号标志、仪表等不能任意拆除，并经常检查保持齐全、有效。
⑨各种安全宣传标语、标志、操作规程保持清晰、完好，有危险因素的区域必须明示，并安装围栏或盖板。
⑩实训场地和人行通道，必须保持清洁畅通，各种材料和废料、废油必须放置在指定地点。
车间内一律禁止吸烟，车间内不得存放各种有毒、易燃、易爆、危险物品。
禁止与实习、实训无关人员进入实训场所，使用实习、实训设备。
实训结束按规定关闭电源、气源、门窗。
1.1.3 生产现场的“6S”管理
“6S”现场管理起源于日本，“6S”即日文的整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SAFETY）这六个单词。通过规范现场，以保证在生产过程中有一个干净、美观、整齐、规范的现场环境，继而保证员工在工作中拥有较好的精神面貌和保证所生产产品的质量水平。培养员工良好的工作习惯，提升人的品质，是日式企业独特的一种管理方法。
（1）“6S”的含义
1）整理（Seiri）
把要和不要的物品、产品分开；处理不要的物品、产品，使不要的物品、产品不会多占据空间，也不会阻碍正常的生产作业。例如，处理仓库里不需要的物品、产品；处理已没有生产效益的产物及不能再使用的设备、工具；清除厂房四周的杂草。
2）整顿（Seiton）
要用的物品，定位、定量，随手可得，减少拿取的时间。例如，设备、工具以固定的方式及地点放置；先储存的原料、物料先使用，以免过期腐坏、生锈造成浪费。
3）清扫（Seiso）
打扫尘污，修护异常，防止意外发生。例如，定期清扫、检查工具与设备；定期检查厂房的设施、屋顶。
4）清洁（Seiketsu）
随手复原，维持整理、整顿、清扫的成果。同时，可持续防止意外、异常的发生。例如，制作设备检查记录表或记录看板，以免忘记，进行定期检查工作；在仓库中，制作各区储存标示牌，以利正确定位、定量储存货物。
5）素养（Shitsuke）
养成守纪律的习惯，让习惯成自然，以彻底提高品质。例如，制作现场工作重点、流程看板，并养成遵守的习惯。
6）安全（Safety）
安全操作，生命第一，全员参与，重视成员安全教育，树立“安全第一”观念，排除隐患，重视预防，建立起安全生产的环境，维护人身与财产不受侵害，创造一个零故障、无意外事故发生的工作场所。
（2）“6S”管理的意义
1）降低安全事故发生的概率
企业实施“6S”管理，可从消防设施齐全、安全通道畅通、遵守操作规程等方面将安全生产的各项措施落到实处，从而降低安全事故发生的可能性。
2）节省寻找物料的时间，提升工作效率
“6S”管理要求清理与生产无关的、不必要物品，并移出现场；要求将使用频率较高的物料存放距离工作较近的位置，从而达到节省寻找物料的时间，提高生产效率。在“6S”管理的整顿环节，其金牌标准是30 s内就能找到所需的物品。
3）降低在制品的库存
“6S”管理要求将与生产现场有关的物料都进行定置、定位，并且标志企业内唯一的名称、图号、现存数量，以及最高与最低限量等，这就使得在制品的库存量始终处于受控状态，并且能够满足生产的需要，从而杜绝了盲目生产在制品的可能性。
4）保证环境整洁，现场宽敞明亮
“6S”管理要求将与生产有关的物料定置、定位管理，其结果使得生产现场利用空间增大，环境整洁明亮。
5）提升员工归属感
“6S”管理的实施可为员工提供一个心情舒畅的工作环境。在一个干净、整洁的环境中，员工的尊严和成就感可以得到一定程度的满足，从而提升员工的归属感，使员工更加敬业爱岗。
（3）“6S”管理实施的原则
为确保“6S”管理长期有效地推行下去，企业在开展安全、整理、整顿等形式化的基本活动中，应当遵循下列原则：
1）持之以恒的原则
“6S”管理是基础性的管理，关键的是持之以恒，因此要把“6S”管理作为日常工作的一部分，天天坚持，经常检查才能将其持之以恒。
2）规范、高效的原则
“6S”管理是通过对现场的整理、整顿，将现场物料进行定置、定位，打造一个整洁明亮的环境。其目的是要实现生产现场的高效和规范，以满足其生产的需要。因此，其标准不能降低，绝不能时松时紧，忽冷忽热。
3）自己动手的原则
良好的工作环境需要现场员工的创造和维护。只有充分激发员工自己动手改造现场环境，在活动中改变自己对现场管理的认识，从而不断提升自身的素养，才能长期坚持下去。
4）安全为中心的原则
定置管理是安全的前提，安全是现场管理的效果。安全管理的重点是培养员工的安全习惯和安全意识。同时，安全管理是一个全员参与的管理，应动员所有成员介入。因此，应以安全管理为中心，促使“6S”管理的全面实施。
（4）“6S”管理的过程控制
“6S”管理要获得预期的效果，应当适时进行必要的过程控制，以充分暴露生产现场中的不足与问题，及时采取必要的纠正措施，促使其不断改进并持之以恒地进行下去。
1）安全管理控制
安全管理控制一般从以下3个方面进行：
①现场安全管理
就是依据安全生产法律法规、企业的规章制度、安全技术操作规程等，通过对人员、作业方法、作业环境的安全管理与监督，以保证现场的安全。
②人员现场管理
其重点在于合理安排工作时间，严格控制加班加点，防止疲劳作业，通过对作业人员安全行为的约束和管理，促进员工在作业中相互监督、相互保护，提高自我管理、自我约束和自我改进的能力。
③设备现场管理
其重点是监督检查现场生产人员是否严格按设备操作规程使用、维护设备，这是确保安全生产物质基础的有效手段。在实际作业中，操作人员要切实掌握加工工艺方法，严格遵守操作规程，对不合理的或不安全的加工方法应及时反映，通过不断改进，使之更加条理化和安全化。
2）现场作业环境控制
现场作业环境控制就是检查作业现场是否保持清洁安全、布局合理，设备设施保养完好、物流畅通等，这不仅反映出现场人员的日常工作习惯和素养，还反映出现场“6S”管理的水平。
3）定置、定位的控制
现场物料定置、定位一旦确定，管理工作就相对稳定，应及时纳入标准化管理，解决现场定置管理的“长期保持”问题。同时，还应建立与定置管理运作特点相适应的、按定置图核查物料是否相符的现场抽查制度。现场抽查时，不允许有任何“暂时”存放的物料。这种“暂时”一般暴露以下两个方面的问题：
①可能该物料没有按定置管理的规定存放到规定的位置。
②可能该物料没有列入定置管理。
4）持续改进的控制
持续改进的控制是指对生产现场管理中存在的缺陷与问题进行分析研究，采取必要的纠正措施加以改进，以达到提升企业现场管理水平的目的。通常有下列两个方面的问题需要改进：
①现场抽查中暴露的问题，如有些物料没有列入定置管理，或定置不合理。
②随新产品生产的需要，新工艺的应用，原有的定置管理已经不适用，这种改进需要根据新的生产流程，重新设计部分现场物料的定置，方能保证现场定置管理的长期有效地进行下去。
免责声明：以上内容源自网络，版权归原作者所有，如有侵犯您的原创版权请告知，我们将尽快删除相关内容。
